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计算机数控机床改造应用分析
论实时控制系统与企业信息系统的集成――论文2：工业自动化改造的应用。
本文以一个信息化改造项目为例讨论了实时系统与信息系统的集成。我曾参加了一个中等规模的现代化生产企业的数字化改造项目，该企业拥有4座自动化连续式工作的窑炉，以及8座自动化间隙式工作的窑炉以及多台半自动的中大型辅助机器。该企业希望能将这些设备实现数字化，并且重点要建立起一个中央监控室，能实现对设备的运行状态参数的监督和记录两大任务，前者用于防止意外事故，后者可用于向该企业的决策人员和技术开发部门提供信息。
通过我们的开发组与该企业相关人员一起努力，分四个步骤共同完成了这一工作。第一步是实现设备状态参数的数字化输出；第二步是建立中央监控室的监督和记录功能；第三步健全监控室的控制功能及相应信号的输出；第四步则是实现生产设备自动化控制的数字信号接入功能。
我在其中的主要工作有三个方面：
（1）作为公司开发组和企业间联络的桥梁；
（3）帮助解决与协调在工作过程中出现的各种困难。
【正文】。
现代化企业发展生产与提高效率的根本途径之一是加速信息化的进程。在所从事的专业生产领域中，我参与开发项目的这家企业可以认为已经具有相当程度的现代化的基础了，比如它已拥有4条自动化连续式工作的窑炉、8座自动化间隙式工作的窑炉和多台半自动的中大型辅助机器。但是这些设备的自动化控制在改造前还主要依靠模拟量控制，也不具备信息与数据的记录、汇总与分析功能。该企业一方面出于对今后发展的需要，希望记录下这些设备在工作过程中连续的.状态参数的变化情况，有运行的日志与历史记录，以提供给其技术开发部门，作为产品质量改进研究中的参考；进一步还可提供给企业管理部门决策分析时的参考。另一方面，企业希望能够对设备生产状态有全面的监督和一定的紧急控制与应变的能力，能对生产设备的操作意外和设定不当，或者发生突然的未预料到的事件，防止造成事故与损失。
我们根据该企业的要求，结合项目的资金、时间、人员等现实状况，再三考虑了该企业的经营情况、产品的市场和前景、项目开发所面临的风险等诸多因素，经过仔细分析，得出了如下的4条意见：
（4）参与本项目涉及到的双方的大多数人员都不精通对方的专业领域，因此必须在加强互相沟通的同时，确定明确的分工关系。
上述四条意见在经过双方的磋商与研究后，获得了双方全体项目参与人员的一致认同，成为这个项目开发过程中双方必须理解与遵循的准则。
在第一阶段，我们开展了对半自动的中大型辅助机器的自动化改造。事实上，该企业早有这类打算，并且已做了相应的技术储备，因而这一部分的工作由该企业自身的技术人员全权负责并加以实施。项目中所涉及到的所有自动化生产设备都已具有依据状态参数模拟信号量进行控制的能力，对于所采集到的状态参数模拟量，企业曾计划采用一类以模拟信号远程地传至中央监控室，再进行模数转换的方案。此方案对企业来说实现比较简单，但存在着成本较高、远传过程易受到干扰等不利因素。随着模数转换设备成本的显著下降和可靠性提高，经我们建议和双方讨论，企业有决心在生产设备的控制设备上就地实现现场模数转换，再远传数字信号至监控室，这一工作同样地由熟悉这项技术的企业技术人员实行。
第二阶段的工作主要由我方开发组成员负责。我们将人员大体上分为3组，第一组主要是根据企业长期累积的资料以及公开发表的相关技术，建立起一个合理有效的模型，其中包括诸如数据采样记录的间隔时间，不同生产阶段的数据处理时所采用的数学模型等数据处理的相关内容；第二组负责监控记录软件的输入输出接口，用户图形界面的选定和设计等软件外围功能的实现；第三组则集中力量编写一个简单实用的、针对性强和小巧的相关数据记录的专用数据库。这一阶段是控制质量和成本的关键性阶段。出于对成本的考虑，以及根据数据的流量不很大，对数据的实时性处理要求不是很高（通常情况下，设备的实时控制仍由原来的自动化系统所承担）的实际情况，中央监控室采用了一套有双机备份的服务器作为数据处理用的服务器，另一套同样有双机备份的服务器作为数据库服务器，并且没有使用价格昂贵的商用数据库，而采用了由自己开发的一个经济实用的专用数据库。
第三阶段可以看成是第二阶段的自然延伸，在第二阶段成功的基础上，利用第二阶段模块处理后所获得的数据，依据设备的多种临界指标，进行相应的判断，允许在紧急情况下，发出相应的警报，并同时依据设备本身的相应紧急情况处理办法，发出控制信号加以处理实现。这一阶段的关键有两方面内容：一个问题是要求数据转换设备拥有相对较高的可靠性与可用性，另一个问题是要注意做好与自动化设备原有控制系统的自我保护功能的配合协调工作。
第四阶段则仍然由该企业的技术人员为主实施，在实现过程中主要是解决好第三阶段所遇到的上述两个关键问题。对于第一个问题，使用了更好的设备和部件来实现数模转换和动态控制；对于第二个问题，则在控制设备中设立了优先级判断，使自我保护装置的启动优先级离开中央监控室（由于自我保护启动速度更快，但是功能较弱）而加以解决。
从总的项目实施进程上来看，一、四两个阶段相连贯，二、三两个阶段相连贯，而它们之间则可并行地进行，从而满足了时间进度上的要求。
今后，本项目所采用的这。
类技术可能要走向全自动化。项目中涉及到的数据量将会更大得多，实时性要求也会更高。我们应注意使现有成熟的商业系统与产品如何应用到其中去，使之能尽快地满足企业的要求，节约成本，并且减少开发的风险。
评注：本项目初步实现了生产控制与信息系统的第一阶段集成，项目实现目标明确，效果直接。摘要中写了项目的背景与作者所从事的工作，正文中条理较清晰地列举了项目实施的策略、过程与主要技术。（本文主要参考了上海沈子敬等人的论文）。
数控机床论文示例
：机械制造行业是我国经济产业的主要组成模块，其与我国社会经济产业效益息息相关。在现阶段科学技术发展过程中，我国机械制造领域数控加工技术应用范围不断拓展，对机械数控加工编程技术也提出了更高的要求。本文根据现阶段机械数控加工编程技术应用要点，结合caxa制造工程应用特点，对其在新时期的优化应用进行了简单的分析。
：新时期；机械数控加工编程技术；探索。
新时期，机械制造加工过程中，将机械数控加工编程技术与电子信息技术进行了结合应用。电子信息技术与机械数控加工编程技术的结合，不仅可以避免传统机械数控加工技术应用漏洞，而且可以进一步提升机械制造加工效率。现阶段常用的电子机械数控加工编程技术主要有机械数控零部件加工、caxa制造工程两个方面。因此为了进一步提高机械零部件加工效益，对电子机械数控加工技术在机械制作中的应用进行适当分析非常必要。
在新时期，现代机械加工中机械数控加工编程技术的应用，可以在保证机械加工效率的同时，进一步提升机械零部件加工精度。同时通过精细化管理模式的应用，也可以促使各项机械加工资源得到有效的应用，从而降低机械加工资源损耗率。一方面在机械数控加工编程技术应用过程中，可以通过数控技术、信息技术、机械加工技术的有效整合，提高机械生产环节机床设备控制效率。同时利用数控技术终端调控性能将数控加工设备材料、加工流程进行数据代码转化，并通过数据备份处理，为机械零部件加工环节工件加工数字化调控提供依据。另一方面机械数控加工编程技术可以通过机床数字化调控，将柔性技术、集成工艺、虚拟评估技术进行有机整合，从而进一步简化机械加工工艺，促使机械加工效率及工件精度得到有效的提升。
2.1机械数控加工编程技术在机械零部件加工中的应用。
机械数控加工编程技术在机械零部件加工中的应用，主要通过对刀具设备工艺信息的分析，结合相应计算机软件的应用，对复杂机械零部件精度进行合理控制，从而保证整体机械零部件加工程序加工效率[1]。首先在刀具选择环节，需要依据从小到大的原则。即在机械零部件加工过程中，根据机械型腔特点，对其内部不同的曲面类型进行适当分析，同时依据从小到大的理念对相应刀具进行逐一处理，从而保证整体机械加工处理工序顺利进行。在具体刀具选择过程中，需要综合考虑型面曲率、圆角铣刀、加工型面等因素。其中型面曲率逐一是为了保证机械零件加工精度，在进行机械零件精加工时，根据不同的刀具类型，结合应用效果需求，优先选择半径较小的刀具进行处理。特别是在拐角加工环节，相关人员应依据型面曲率参数，结合相应规范进行合理调控；在圆角铣刀粗加工环节，相较于平端立铣刀及球头刀而言，其整体切削条件更加优良，且对整体精加工余量的均匀度具有较高的要求。因此在切削环节需要控制圆角铣刀在工件、刀刃间接触位置垂直限度内；为了保证被加工面加工质量与标准需求相符，在机械零部件加工环节，需要进行凸凹形精细处理。在这一环节主要利用球头刀或者平端立铣刀进行合理处理。其次刀具切入、切出调换。由于整体加工机械零部件型腔的复杂性，在具体机械零部件加工环节，为了最大限度降低风险故障发生频率，需要进行不同刀具类型的调换。特别是在精细机械零部件加工过程中，其切出、切入刀具环节切削方式对加工表面质量具有严重的影响。因此在机械零部件初始粗加工环节，需要在阶段加工工序完毕之后，进行不同几何形状刀具余量的选择，或者在重复加工刀具进入时，进行切入方式的调换。在具体的加工作业环节，主要利用cam软件控制终端调控[2]。现阶段机械制造零部件加工主要包括刀具垂直切入切出工件、刀具通过预加工工艺孔切入、刀具圆弧切入切出工件等。其中刀具垂直切入切出工件应用频率较高，其可实现粗加工、精细加工外部凸模的有效控制；而预加工工艺孔刀具切入的形式常用于粗加工凹模工件、螺旋线切入、斜线切入等方面；而圆弧切入切出加工具有接刀痕消除性能，其在实际应用中主要用于精细零部件曲面处理。在粗加工机械零部件环节，也可采用单项走刀的形式，结合cam/cad等相应切入形式的控制，可有效提高加工效率。最后，走刀形式及切削形式确定。在机械零部件加工环节，走刀形式可直接影响刀具运行轨迹，最终影响机械零件加工质量。因此在机械零部件加工精度一定的情况下，应控制整体刀具受力的平稳程度，最大程度的降低切削时间。在具体机械零部件加工环节，主要有往复走刀、环切走刀、单项走刀等形式；其中单项走刀主要用于对切削效率要求不高的机械零部件加工作业。其可通过刀具走向一定的顺铣、或逆铣等模式，结合空走刀、提刀等模式的合理控制，可保证切削环节刀具受力稳定；往复走刀主要用于质量要求不高的精加工、半精加工作业，其可通过顺铣、逆铣轮换应用，提高铣削效率；环切走刀主要用于质量要求较高的机械零部件加工，其在进行加工环节需要综合考虑刀具耐用性及加工稳定性等因素。
2.2机械数控加工编程技术在caxa制造工程中的应用。
机械数控加工编程技术在caxa制造工程中的应用，主要是将实体、曲面cam、cad软件进行有机整合，从而进行相应数据软件编程的设置[3]。在实际caxa工程进行过程中，机械数控加工编程技术可实现高效率调控及质量代码号广泛应用。且在实际机械加工过程中，机械数控加工编程模式还可以对系统工件处理轨迹数据偏差进行有效评测，从而为实体模型及曲面加工参数的设置提供依据，进而为高速切削作业效率提升打下基础。在高速切削作业过程中，基于机械数控加工编程技术的caxa制造工程具有高效参数轨迹编辑、加工验证仿真、集中后置处理等优良性能。此外，在部分机械加工企业生产过程中，大多利用机床五轴联动技术进行复杂机械零部件加工。但是由于机床五轴联动技术设备操作系统较复杂，对整体机械零部件加工调控工作造成了一定困难。而通过机械数控加工编程技术的应用，可以通过计算机系统对机床作业模式进行智能化调控，从而对整体五轴联动技术设备进行全面动态监管。在保证五轴联动生产效益稳定发挥的同时，也可以降低机械操作资金损耗，提高机械制造产业经营效益。
综上所述，在我国发展过程中，我国机械数控加工编程技术在机械加工制造方面具有极大的应用优势。因此相关机械制造企业管理人员应明确机械数控加工编程技术应用要点，结合自身发展情况。在以往机械加工控制管理技术应用的基础上，进行现代化机械数控加工编程技术的引入，从而在提高机械零部件加工及控制效率的同时，为我国机械制造行业可持续发展提供依据。
[3]周大成，万腾。数控机床的仿真及编程技术典型应用[j].农机使用与维修，2017（12）：47.
数控机床论文示例
机械数控加工技术是实现自动化及高效化加工的有效途径，对于现代工业的发展有着重要的意义，已经广泛的应用到各行各业之中，本文就机械数控加工技术进行简单的介绍，分析影响机械数控加工效率的一些因素，就如何提高机械数控加工技术水平提出几点建议。
机械数控加工技术；影响因素；加工水平。
数控加工技术起源于20世纪40年代，50年代中期开始应用于飞机零件的加工之中，数控加工具有加工精度高、质量稳定、生产效率高等等优点，明显的提高了机械加工的自动化程度，广泛的应用于各种零部件的加工之中，但是，数控加工技术在实际的使用过程中还存在着一些问题，一定程度上影响了加工的水平，本文对此进行简单的分析，就如何优化数控加工技术进行讨论分析。
数控加工技术是机械加工的重要方法之一，具有加工精度高、自动化水平高、加工效率高、加工质量稳定、操作人员劳动量少等优点，在各种工业生产中应用十分的广泛，零部件加工工作主要依靠数控机床进行，数控机床加工过程中需要首先由工作人员按照指定的代码及程序格式编写工件的加工程序单，然后将其输入到数控机床数控装置之中，车床根据控制系统的指令会自动的进行零件的加工，不需要人工操作，十分适合于小批量、形状复杂、精度要求较高的工件的加工。数控加工技术对于我国制造业的发展有着重要的意义，有效的提高了我国制造业的整体素质及经济效益，随着工业的发展，机械数控加工技术的应用范围将越来越广泛，长期以来，国家对于数控加工技术的推广应用改良都十分的重视，可以说数控加工将是未来我国机械制造业发展的必然趋势。
就目前来说，我国数控加工的过程中还存在着一些问题，在一定程度上影响了数控加工的效率、精度，下文对此进行简单的归纳总结，仅为有关人员的研究提供参考。
2.1换刀方式及走刀路线。
操刀路线不科学会严重影响机械数控加工的水平，刀具的加工路线要根据粗加工、精加工等等的不同要求合理的设置，走刀路线不合理会影响数控机械加工的质量及效率。此外，换刀方法的选择会影响到数控加工的可靠性及稳定性，合理的换刀方式不仅能够缩短换刀时间、提高换刀的效率，还能够降低数控机床加工的成本及精度损失，因此，实际的机械数控加工过程中要能够根据数控机床及实际的加工工艺尽可能选择最简单的换刀方式。
我国的机械制造业已经发展了很长的时间，机械加工技术也已经广泛的应用到各种零部件的加工之中，数控机床使用一段时间之后，必然会存在一定程度的老化、磨损等等问题，这些情况都会影响到机械数控加工的精度，因此机械制造厂家必须要及时的安排相应的工作人员对数控车床进行养护维修，延长其使用寿命的同时，减少故障发生率，提高机械加工的质量。但是实际的生产过程中，部分厂家的目光比较短浅，过分重视短期利益，或者对于数控机床的维护管理工作不够重视，严重影响了数控加工的质量。2.3数控车编程如上文所述，数控机床加工是按照工作人员编制的加工程序单进行的，因此数控车的程序直接影响数控加工的质量。当前阶段，机械数控加工的过程中还存在着程序编写不专业的问题，导致数控加工的精度难以达到预期的要求、加工效率低。因此，实际的机械数控加工技术改进过程中必须要重视数控车编程问题。
针对上文所述的种种问题，机械加工制造企业必须采取一定的改进措施，优化机械加工技术，不断的提高机械加工的水平，为企业的可持续发展奠定良好的基础。
3.1合理选择换刀方式、设置走刀路线及位置。
换刀过程中要能够根据零部件的类型、特点合理的选择换刀方式，刀具的切入方式、切入点，必须要满足工件轮廓表面的粗糙度需求，粗加工时要留有一定的余量，并在最后一次连续走刀时加工出来。走刀路线及走刀位置设置时要能够保证切削进给路线最短，提高效率的同时能够有效的减小刀具的损耗。除此之外还需要考虑到对刀问题，加工路线制定时要根据粗加工、精加工等等的不同要求合理的设置，比如粗加工的主要目的是尽可能快的去除加工余量，而精加工的主要目的则是最大限度的保证工件的尺寸精度及表面粗糙度。
3.2培养高素质的编程人员。
编程人员的专业素质对于数控加工的水平有着重要的影响，因此机械制造加工企业必须要重视编程人员的培养，实际的管理过程中要能够通过专业技术培训、员工进修等等方式提高他们的专业素质，提升人才的质量，只有这样才能够优化数控加工的技术水平，促进企业的可持续发展。
数控机床的维护管理是机械制造企业的重要任务，企业相关管理人员必须要重视机床的检修维护工作，设备维护维修资金的投入不必可少，管理人员必须要能够站在长远的眼光看待问题，安排专门的工作人员定期对车间的机械设备进行大规模检修，消除安全隐患。设备操作人员在日常的工作过程中要具备一定的机械养护能力，做好上下班时候的设备养护工作，为数控机床的稳定运行奠定良好的基础。
数控加工技术对于我国制造业的发展做出了重要的贡献，但现阶段我国机械数控加工技术在应用过程中还存在着一些问题，本文对此进行了简单的归纳，从加强数控车床管理、培养高素质编程人员等几个方面就如何提升机械数控加工技术的水平进行了简单的探讨分析，希望能够对机械制造业相关人员的工作有所启发。
[1]陈震。我国机械数控加工技术现状及提升对策[j].时代农机，2015（07）.
[2]王桂林。模具制造与数控加工技术的探究[j].科技展望，2016（34）.
[3]刘方方，施允洋。现代数控技术的发展趋势[j].工程技术研究，2016（06）.
数控机床论文示例
面向云制造的数控加工服务水平的不断提升，必须要依托关键技术的创新。本文从数控加工云制造的角度进行分析，对数控加工云制造方面的关键技术进行了分析，对于实现数控加工技术的创新发展，提升数控加工技术的服务水平具有积极的意义。
云制造；数控加工；关键技术。
云制作主要服务于生产制造行业。云制造是以现代网络信息技术应用为基础的，通过现代信息科技手段，实现技术创新。数控加工云制造是以提升生产制造业生产效率为目的，构建的网络服务系统。在数控机床加工过程中，如果能够安装使用云制造网络服务系统，众多企业就可以共享相关控制技术和数控机床的应用经验，能够共享磨具模型等多种资源，有效提升数控加工服务的效率和服务水平。因此，企业要能够积极实现数控加工服务的云制造服务形式，以实现创新发展。
1.1对数控加工云服务基本原理的认识。
数控加工服务从技术层面上讲，指的是利用数控机床实现特殊零件加工的一种新进的工艺技术手段。目前在数控加工行业内，数控加工的资源拥有者和数控加工资源的使用者之间的没有建立起必要的联系，这样，就导致数控加工资源浪费，导致数控加工运营价值不高。而如果能够实现数控加工的云服务，能够借助网络科技手段实现数控加工技术的创新发展，就可以将主体的数控加工资源和加工能力接入到云制造服务系统中去，从而形成一种数据加工云服务这样的新的运行机制。在这种运行模式下，数控加工资源的拥有者和数控加工资源的使用者之间，可以通过网络途径建，通过云服务系统建立直接有效的联系，这样数控加工资源和技术手段可以实现共享，实现数控加工服务的价值的充分的发挥。
1.2解决云服务的关键问题。
数控加工领域实现云服务是非常必要的。因为，数控加工技术是相当复杂的，数控加工需求也是相当复杂的。从服务角度看，数控加工服务的过程较为复杂，主要包括资源感知、虚拟接入、服务化分装等内容。从技术加工层面上看，数控加工要包括工艺设计，数控编程和仿真校验等复杂的技术。可以说数控加工领域所包括的技术内容很多，覆盖面很广，因此，建立区分度高的数控加工制造云服务平台是非常必要的。构建与服务平台，从云服务角度对相关问题进行分析，解决一些数控服务方面的关键问题，才能促进数控加工领域的不断发展。要构建数控加工领域的云服务，必须要解决云服务的一些关键问题，第一，要对数控加工关键硬件设备进行有机的整合，能够深入研究数控机床的类型和具体加工参数，对数控机床的类型，功能和关键运行参数进行实质分析，把相关分析数据引入到云服务平台上去，不断提升数控加工云服务的质量。第二，在云服务内容方面，要对数控加工工艺这一重要内容进行研究分析，以不断提升数控加工的制造能力。第三，要对影响数控加工能力的一些细节问题进行分析，在云服务平台上，这些内容都要有所体现。其实，数控加工的实际能力与操作人员素养，数控软件的性能和兼容性有直接的关系，在构建数控加工云服务平台的过程中，这些内容都需要着重研究。
2.1功能结构设置。
要构建数控加工云服务平台，需要做好云服务平台的功能结构设置。这种云服务平台功能结构主要包括应用管理层，应用集成层和基础数据层三个模块，设计云平台的功能结构，主要是对这几个模块进行设计。应用管理层主要是对用户信息，系统和云服务及数据进行管理。通过管理使相关部分能够独立运行，并且可以集成到更大的制造业服务体系中去。基础数据层是对数控机床，工艺技术、兼容性等特殊性的数据进行集成，以实现服务。应用集成层主要功能是将不同位置的制造资源和加工工具进行集成，主要是由数据接口平台和服务集成应用工具组成的。
2.2运行机理设计。
在构建数控加工云服务平台中，需要对这种平台的运行机理进行设计。在用户提出数控加工需求后，云服务平台需要对用户需求进行数据分析，并根据相关数据在平台范围内，对各项任务资源进行相应的匹配，通过对资源和用户需求信息的分析，对各种问题解决方案进行对比设计，选出最好的问题解决方案，根据用户需求为用户提供服务，满足用户的数控加工需求。在数据加工云服务平台运行中，这种平台掌握了大量的新资源，能够根据用户需要对数控加工资源进行优化控制，实现节能，满足用户的需要。
2.3平台的应用方式设计。
数控加工云服务平台构建主要是为了实现更好的应用，提供优质的服务。进行平台应用方式的设计，需要从实际应用角度进行考虑。在云制造数控加工服务平台构建成功之后，其应用方式设计需要依据主体需要进行设计。根据目前数控加工需求情况和这种应用技术发展情况分析，当前云制造数控加工服务平台的主要应用方式有任务承包方式，资源租赁方式，提供制造能力服务这三种方式。任务承包方式指的是资源供应方对加工任务进行全面的承包，在这个过程中，云平台所发挥的作用是中介和进行资源提供服务监督。资源租赁指的是资源需求主体借助云平台向资源拥有者进行数据加工资源信息的租赁，在完成加工任务后，资源需求主体通过云平台返还资源。制造能力提供指的是，数据资源拥有者通过云平台为数控资源使用者提供部分数控加工资源支持服务，通过这种方式帮助资源需求主体完成数据加工任务，从而实现服务。
总之，数控加工技术与现代网络信息技术结合，能够有效实现技术创新，推动数控加工产业的深入发展。因此，研究面向云制造的数控加工服务关键技术，不断推动数据加工技术的发展具有较强的现实意义。本文从功能结构，运行机理和应用方式等方面对云制造数控加工服务关键技术进行分析，对于提升面向云制造的数控加工服务水平具有一定的促进作用。
[1]中小企业云制造服务平台共性关键技术体系[j].尹超，黄必清，刘飞，闻立杰，王朝坤，黎晓东，杨书评，叶丹，柳先辉。计算机集成制造系统。2011(03)。
[2]云制造特征及云服务组合关键问题研究[j].陶飞，张霖，郭华，罗永亮，任磊。计算机集成制造系统。2011(03)。
计算机数控机床改造应用分析
引言：随着全球经济的快速发展，计算机的应用越来越广泛，其在全球经济中扮演的角色越来越重要，在很大程度上推动着世界经济的发展。计算机的应用给企业带来了先进的信息管理系统，提高了工作效率。随着其应用领域的不断扩大，人们对计算机的依赖程度也随之增加，对计算机技术提出了更高的要求。为了满足人们对计算机技术的需求，需要对其进行不断的改进和完善，从而为全球经济的发展提供持续性的动力。本文主要对计算机应用进行相关分析。
上个世纪40年代中期，世界上第一台计算机诞生，这个阶段计算机主要应用在国防军事领域，主要表现在对数值的应用。
上世纪50年代末，计算机应用开始向非数值应用方面发展，逐渐应用于科学领域、商业领域等。
上个世纪70年代，计算机应用开始逐渐普及到更多的领域，如，医疗领域、科学技术研究领域等。随着计算机技术的不断发展，其应用领域越来越广泛，逐渐应用于家庭生活娱乐。
几年来，计算机应用技术与互联网技术的结合，使得计算机应用获得了更大的发展空间，促进了全球信息化的发展，推动了世界经济的飞速发展。
计算机应用在社会领域的应用主要表现在以下几个方面：
1.数值计算：数值计算是计算机应用的基本功能。目前，其在数值计算方面的应用仍比较广泛，主要是由于计算机运算速度具有快、准的特点，同时又具备一定的逻辑判断能力使得其在科学领域，如物理力学、化学计算和生物研究等中的应用十分广泛。
2.过程检测与控制：计算机检测系统是通过利用计算机对工业生产过程中的一些信号进行检测，再把收集到的信号数据存入计算机中，对其进行相关的数据处理。尤其是计算机在一些仪器仪表中的应用，在很大程度上提高了其精密度和自动化程度，对工业自动化的发展具有一定的积极作用。
3.信息管理：目前，信息管理是计算机应用最广泛的领域之一。通过计算机对一些数据信息资料进行输入、存储和处理等操作后，在很大程度上提高了企业在信息管理工作中的效率，实现了数据信息的实施共享，降低了数据冗余。绝大部分企业都拥有自己的信息管理系统、制造资源规划系统、电子信息交换系统等，提高了企业的工作效率，实现了无纸化办公。
4.计算机辅助系统：主要用于一些比较专业的工程制图，如cad、cat、cam，对精密度要求比较高的产品制造和性能测试中的应用也比较多。
5.人工智能：主要用于一些机器人、模拟实验中，通过计算机系统来模拟人的行为活动、思维判断等，使得计算机具备一定的学习能力和逻辑思维能力。
(二)计算机应用在社会中的作用。
计算机应用在社会中的作用主要表现在以下几个方面：
第一，促进社会信息化发展。计算机应用技术起源于西方发达国家，在上个世纪90年代初期才在我国的国防军事和科学领域开始应用。随着计算机的不断普及，在很大程度上推动了我国国民经济的.快速发展。目前，大部分企业都具有自己的计算机应用系统，对企业内部实现资源共享，促进社会信息化的发展具有积极作用。
第二，增加了社会交往。在计算机应用在我国广泛普及之前，人与人之间的远程通信主要是靠传统的书信，其信息的传递易受到空间的限制，在时间上具有滞后性且其传递过程比较容易受到人的因素影响。在互联网时代下的计算机应用实现了“地球村”和人与人之间的实时沟通不受空间的限制，增加了相互之间的社会交往。随着计算机应用的普及，计算机应用在教育教学事业中的应用，在很大程度上提高了学生学习的兴趣和积极性。
(三)计算机应用在发展中存在的问题。
1.计算机应用水平不高。目前，我国在计算机应用方面的水平与世界水平还有很大的差距，我国大部分企业的计算机信息化应用水平比较有限，计算机信息化技术应用在企业和家庭的普及程度比较局限，一些偏远地区几乎没有计算机技术应用的基础设备，同世界发达国家相比，还有很大的差距。
2.地区发展不平衡。改革开放以来，我国的国民经济发生了很大的变化，东部沿海地区的经济发展十分迅速，中西部地区的经济发展速度比较缓慢，使得我国地区经济不平衡，各地区的计算机信息化普及程度出现高低差异。我国东部沿海及港澳台地区计算机应用水平比较发达，在西部地区计算机应用水平比较落后，计算机信息化普及程度比较低。
3.对信息化产业的投入力度不够。目前，我国计算机信息化产业在研究方面的投入力度不够，很多生产计算机的零部件都是从国外进口，很多重要领域在计算机应用系统方面都是购买的国外计算机应用系统和相关的软硬件。
(一)巨型化。
巨型化主要是指将计算机的运算速度、存储量进行进一步的扩展，使其功能更强。
(二)微型化。
微型化是指计算机在小型仪器设备中的应用，实现仪器设备的“智能化”，如，掌上电脑、智能手机等。
(三)网络化。
计算机网络化是计算机技术与网络通信技术相结合的产物，其在现代企业的管理中具有非常重要的作用，如，银行系统、交通运输系统等。
(四)智能化。
四、结论。
简而言之，计算机应用对全球经济的发展，社会的进步具有重要影响。计算机应用加快了社会的信息化进程，有利于计算机应用的发展和普及。本文主要基于现阶段计算机的发展情况，对计算机应用中存在的一些问题进行相关分析，并展望了计算机应用的发展前景。
参考文献：
[1]侯晓璐.浅析计算机应用的发展现状和趋势[j].科技创新与应用，(27)。
[2]宗俊超.浅析计算机应用技术的现状及前景[j].中国新技术新产品，(09)。
数控机床论文示例
随着工业的发展和科技的进步，对工业生产的效率和自动化要求越来越高，数控技术应运而生。本文分析了数控技术的特点，讨论了计算机技术、人工智能和网络化对数控技术发展的影响，并对加工机械中数控技术的应用进行了分析，结果表明可以极大地提升制造水平，提高经济效益。
加工机械；数控技术；自动化。
随着工业科技的发展，现代工业对自动化、集成化、网络化和智能化发展的要求逐步提高。在生产制造过程中，机械加工设备是工业生产的基础，其性能直接影响生产过程的自动化水平，影响生产效率和经济效益。随着现代科技的发展，数控技术广泛应用于工业生产中，极大地提升了制造水平。
根据目前的工业科技发展情况，特别是计算机、信息和通讯技术在工业领域的广泛应用，传统的机械制造方法的弊端逐步凸显，在当前已经无法满足工业生产的需要。而数字控制作为一种先进的控制手段，在装备制造和加工领域得到了广泛的应用，促进了制造业的进步。
（一）具有开放性。可以按照不同的使用要求实现相应模块的编程，实现不同的模块开发，使数控设备具有柔性。通过对软件程序进行调整就可以实现不同的功能，满足不同领域不同环境的工业应用，使之具有广泛的适应性。
（二）具备高精度和高稳定性。随着科技的进步，对工业产品的精度和性能提出了更高的要求，这就要求数控系统具有高精度和高灵敏度，要求能准确可靠的对生产过程进行控制。
（三）具有良好的人机交互。操作人员通过数控系统对设备进行控制。为了方便生产人员对生产过程进行调整与控制，要求数控系统具有友好的人际交互能力，界面友好，操作简单。
（四）具备网络化能力。现代化的工业要求各个系统进行集成，整合优质资源进行生产，这就要求数控系统具备网络化能力，不仅能实现远程操控能力，还能通过网络化通讯能力，进行联网，实现设备的集成，实现集成化制造。
随着工业科技的进步，数控设备向着高精尖方向发展，也要求数控技术向着高精度、高自动化程度、高集成化程度和高智能化程度方向发展，对数控技术在加工机械中的应用也产生了深刻的影响。
（一）计算机技术对数控技术的影响。
数控的核心是计算机数字控制，微处理器的性能直接影响数控系统性能。目前计算机微处理器发展良好，使得数字控制系统的性能也相应的提升。同时，随着图像处理、工业控制和信息通讯等手段的不断拓展，又会对数控技术的发展提供强大的推力。而且，随着人机交互技术的不断进步，在生产控制行业，新的人机交互方式被不断开发，大大促进了设备的自动化水平，也极大的推动了数控设备的发展。
（二）人工智能对数控技术的影响。
目前人工智能方兴未艾，将人工智能与数控技术有机结合，可以提高设备的自动化，使之具有智能特征。人工智能技术通过各种智能算法、专家系统，自主学习，积累经验，具有非常强大的问题处理能力。将人工智能应用于数控系统，并结合加工数据库，可以使数控系统具有更强大的处理能力，更高的自动化水平。
（三）网络化对数控技术的影响。
随着现代生产规模的不断扩大，对数控技术也提出了更高的要求，不仅要求能实现单机的控制，也要能够实现整个生产过程的控制，这就要求数控设备拥有联网能力，能实现生产过程的集成。通过网络通讯将生产现场各个单独数控设备进行有机整合，组成集成控制系统，可极大的提高生产过程的自动化水平，实现集成制造，提高生产率。
加工机械是生产制造的工业母机，是生产过程的基础。将数控应用于加工机械中，可以提高制造水平，增加其适用范围，提高效率和精度。通过数控技术对设备进行改造，可以实现智能化生产，提升经济水平。数控系统通过指令对加工设备进行控制，其组成部分主要包括处理器、执行器、检测装置、总线和其他辅助装置等。处理器是大脑，其计算能力直接影响数控设备的使用性。执行器包括伺服电机或液压系统。随着电机技术的发展，近几年出现了直线电机，使得设备的精度和速度等性能进一步提高。检测装置主要是实现运动控制的反馈，实现闭环控制，保证系统精度。无论是在点位控制、速度控制还是随动控制中，检测装置都是必不可少的。数控系统根据操作人员的指令通过处理器向执行器发送相应的命令，以实现对设备的控制。在加工机械设备的数控应用中，数控机床是应用最为广泛的设备，通过数控系统，可以实现对加工位置、加工参数和加工时间的控制。在加工行业采用数控设备，对操作工人、企业和行业来说，都是有利的。对操作工人来说，采用数控设备，可以提升劳动条件，改善劳动环境，减轻劳动强度，由于数控设备具有一定的自动化能力，在加工过程中，可以随时监测加工状态，进行故障预警与排除，在发生故障时会采用切实有效的保护措施，保证设备和人员的安全，减少事故的发生和事故的损失，保障企业的经济效益。对企业而言，采用数控设备，一个操作工程师可以同时负责几台数控机床，极大地提高人员的利用率，减少了人力成本，虽然前期设备投入比较大，但是值得的。
在生产加工过程中，采用数控加工机械或对传统设备进行数控化改造，可以极大地提升加工的自动化水平，可以提高生产效率和经济效益。无论是对企业还是对行业，采用数控技术都是有利的，可以提升加工水平，促进制造生产的进步。随着加工制造行业的不断发展，加工机械中的数控技术的应用将会发挥着越来越重要的作用。
[1]李俊男，赵强。数控技术在机械加工技术中的应用研究[j]。科技经济市场，2015（04）。
[2]赵旭。论现代机械加工中数控技术的应用[j]。福建质量理，2015（08）。
[3]辛长德。数控技术在机械制造中应用及发展[j]。科技创新与应用，2012（08）。
[4]冯红艳。分析机械制造中数控技术的应用[j]。黑龙江科技信息，2010（01）。
数控机床论文示例
机械数控加工技术水平的提高对于机械加工企业的发展具有重要的意义。然而，在科学技术不断发展的今天，传统的机械数控加工技术已经跟不上时代的发展，在实际应用中还存在一定的缺陷，影响了运用机械数控加工技术的加工水平，对我国机械加工制造业的发展产生了一定的阻碍作用，成为了地方经济繁荣的短板。本文首先简要概述了机械数控加工技术，并分析了影响机械数控加工技术水平的关键因素，探讨了提高机械数控加工技术水平的策略。
机械数控；加工；水平提高；策略。
随着世界经济的快速发展，科学技术的更新和换代速度也是与日俱增，更加地促进经济的蓬勃发展，方便人民群众的生活。然而，在科学技术不断发展的今天，传统的机械数控加工技术已经跟不上时代的发展，在实际应用中还存在一定的缺陷，影响了运用机械数控加工技术的加工水平，对我国机械加工制造业的发展产生了一定的阻碍作用，成为了地方经济繁荣的短板。为了适应时代的发展，需要运用当前的先进科学技术将传统的机械数控加工技术进行优化和升级，这样才能够在保证质量的同时科学的提高机械数控加工技术的速度，从而促进我国机械加工制造业的健康、和谐、可持续发展。因此，研究如何来提高当前我国机械数控加工技术的水平具有重要的意义。
由于飞机零件对质量和加工高精度的要求催生了数控加工技术的形成，机械数控加工技术的运用满足了对飞机零件的创造加工要求，并逐渐被运用到了多个机械加工生产领域，大大提高了生产加工的自动化水平。工业经济的发展在我国社会经济中作用不可替代，机械数控加工技术的应用，可以很好地帮助人们完成比较复杂的机械加工作业，并且其加工效率和生产质量较传统的机床来说具有明显的优势，大大增强了机械制造业的核心竞争力，为我国社会经济的繁荣和综合国力的提升做出了不可小觑的贡献。机械数控加工技术主要是指运用数字化来更高精度的控制机械加工机器，使其严格按照数字化的指令来进行工作，不仅能够加强机械加工的质量还大大减少了人力，提高了机械使用的效率。机械数控加工技术离不开计算机网络技术的支持，通过计算机来进行准确的处理、加工生产信息，因此计算机网络技术在机械数控加工技术中发挥着决定性的作用。随着世界经济的快速发展，计算机网络技术的更新换代的速度一日千里，传统机械数控加工技术的弊端越来越明显，机械数控加工技术的升级和更新也是迫在眉睫。因此，需要运用当下先进的科学技术对机械数控加工技术进行大胆的创新和升级，以更有效地提高我国机械制造业生产制造效率，为国民经济的发展做出更大的贡献。
2.1操刀。
影响机械数控加工技术水平的因素有很多，这些因素都会不同程度的影响机械加工的效率，其中，操刀是机械数控加工技术的重要环节也是影响机械数控加工技术水平的关键因素之一。操刀的错误选择以及操刀路线的不合理安排都会严重影响机械数控加工的效率，选择一种合适并且十分简便的换刀方法能够最大程度地减少换刀所消耗的时间，大大加快工作效率，并且还能有效提高机械数控加工技术的稳定性，保障高精度和高质量。操刀路线的合理性也是影响机械数控加工技术水平的重要环节，操刀路线的合理安排能够有利于机械数控加工的规范化，从而有益于创造加工的自动化，也能对整个设备产生相对较小的损耗，降低生产的成本，提高利润空间。
2.2机床。
影响机械数控加工技术水平的第二个关键因素是机床。机床是机械数控加工技术的基础，在创造和生产过程中，随着时间的推移，机床不可避免的会不同程度的损伤和折旧，这种情况的存在必然会对机械数控加工技术水平产生影响，不能保证生产加工产品的精密度和质量，这无形中会大大增加生产的成本。因此，对机械加工设备的及时维修和定期维护很重要，会直接影响机械数控加工技术水平，也会影响机械加工设备的使用寿命，增加机械制造加工企业的负担，压缩了利润空间。严重的话还会影响整个企业的生产效率和品牌效益，结果是得不偿失。
2.3工作程序。
机械数控加工技术的“数控”指的就是计算机网络技术通过一定程序对于机械加工设备进行的有效控制，因此计算机的工作程序是影响机械数控加工技术水平的重要非物质因素。计算机程序的编写能够决定机械数控机床的生产效率，对于计算机程序的优化能够更好地发挥数控机床的功能，从而保证生产工作的顺利进行。另外，优化的计算机程序能够最大程度的保障数控设备的操作顺序，减少空刀运行时间，对于错误的操作，及时的监督和报警系统能够有效的通过计算机程序终止运行的设备，避免和较少对于工作人员的伤害以及财产损失。
对于一个机械加工企业来说，机械数控加工水平的高低直接影响企业的发展空间，在科学技术高度发达的今天，只有不断地更新知识，用最新的科技来武装机械数控技术并结合科学的管理才能有效发挥机械数控加工的作用，促进企业的发展。
3.1重视操刀相关问题。
操刀是影响机械数控加工水平的重要因素，影响机械加工生产的整个工作质量和效率。对于操刀的选择，一定要选择质量有保障的科学材料，根据不同生产需要选择不同硬度和不同耐磨性的切削刀，在实际的运用中，尽可能地提升操刀的性能，这样才能保证生产产品的精度和生产效率。对于操刀的路线安排上，需要结合生产加工的实际情况，根据要生产产品的要求以及不同的加工方式由专业的技术人员来进行科学的路线安排，以最大程度地发挥操刀功能，提高利用率。
机床是机械数控加工的必要组成部分，对机械数控机床的合理运用是提高机械数控加工技术水平的基础保障。只有合理、科学、有效地运用数控机床，才能发挥出机械数控加工技术的最高水平，提高生产效率。对于机械数控机床的合理运用，我们首先要做的就是对建立一个及时有效的检修机制，定期对相关的机床设备进行检修，对出现问题的设备进行及时的维修，只有达到了合格标准的机床才能重新投入使用。另外，对于数控机床在生产过程中，需要合理的分配，不能一味的追求速度，需要根据工作内容，合理的分配新旧机床，尽量减少生产环境等一些外界因素的影响。
3.3高素质编程人员的培养。
随着社会经济的高速发展，计算机网络技术的开发和运用也得到了质的提高。由于机械数控加工技术对于计算机编程的依赖，相关的机械加工企业需要重视高素质计算机编程人员的培养。通过组织相关的专业技术培训，邀请计算机编程专业方面专家进行系列的讲座来提高工作人员的专业素养。企业需要加大对优秀人才的投入，提升人才的质量，才能不断地提高机械数控加工技术的水平，促进企业的可持续发展。
在科学技术高度发展的今天，传统的机械数控加工技术的弊端越来越明显，为了更进一步地促进机械数控加工技术水平的提高，增强机械加工相关企业的核心竞争力，我们需要研究影响机械数控加工技术水平的关键因素，从而提高机械数控加工技术水平。操刀和机床是机械数控加工技术的基础保障，我们需要用科学的方法来选择操刀以及运用操刀，最大程度的发挥其功能，对于机床来说就必须建立合理的管控机制，保障机床的正常运行。另外，高素质的计算机编程人员是机械数控加工技术水平的保障，企业需要重视相关人才的培养和引进。
[1]邓菁。试机机械数控的技术应用[j].电子制作，2013(18)：171。
[2]赵健。机械数控加工技术水平提高策略研究[j].电子制作，2015(6):32.
数控机床论文示例
复杂工件的应用范围十分广泛，在很多领域中都会应用到，因此复杂工件的生产加工研究始终是热点议题。随着科学技术的不断发展，各行各业对复杂工件的工艺水平要求又有所提高，要求生产加工的复杂工件精度不断跟上产业的需求标准。当前我国对复杂工件的加工已经采用了数控加工技术，对比传统的加工方法实现了高速度、高精度的加工目标。本文试分析了复杂工件数控加工的关键技术中的识别特征和简化技术。
复杂工件；数控加工；技术。
数控加工程序是需要根据复杂工件的特征来进行数控编程，然后促进精加工的实现，因此复杂工件数控加工技术的研究需要对特征识别进行分析。
1.1圆角特征识别。复杂工件的类型多种多样，具体的形态也会呈现出不同特点，其中圆角的特征会出现很多次，圆角特征主要功能是能够以滑面进行工作，取代尖点或者尖边，滑面具有降低应力、美观的效能。圆角特征识别后能够促进cae需要的模型顺利建成，因此在遵循匹配原则基础上，对二边流形体进行了圆角特征的识别。二边流形体特点是：第一，每条边均处于两个面间；第二，不存在面与边相交；第三，建立模型要求所有实体是存在界限的。满足这些要求的工件可以为本文提供研究资料，圆角特征的功能之前有陈述，由于要减少工件的应力，这些圆角生成之后都会呈现一定的弯曲，有别于平面。圆角特征的识别需要转变对工件模型整体的识别判断，从模型的面入手，进行识别。对于圆角特征识别从模型的单元面入手后，还要分析判断这些面的方向数，数控程序中对于单向面进行识别而对其他面并不做识别，因此使用face中sides函数对所生成的面进行计算，求出面的方向数如果是single_sided，则这个面可以为模型中所识别，也可以进行后续的处理。满足单向方向数的条件后，再进行非平面识别，遇到平面识别结果后这项工作即可终止，而对非平面类型可以继续。然后是对面各条边进行识别，判断光滑边的存在，光滑边如果存在那么可以对其两边的面进行不平行识别，最后如果还符合识别标准，就可以识别为圆角特征。而如果这个面的类型属于圆柱类型，还要计算其边界弧度，需要注意的地方是这里的计算结果不能超过3.14。
1.2倒角特征识别。工件中呈现倒角特征的机会很多，这属于一种过渡特征，复杂工件的形态之中会有多处体现倒角特征，其中主要的是利用圆锥面或者平面呈现倒角特征，以平面或圆锥面替换立体图形的边。基于这两种常用方法，倒角特征主要分成了两种，其一是使用平面替换生成的倒角特征，其二是使用圆锥面生成的倒角特征。倒角特征是利用平面或者圆锥面在复杂工件的某些地方替代立体图形的边，替换之后立体图形原来边的位置就成为新的面，这个面无论是平面还是圆锥面类型，都与圆角特征有所差异，最大的差异就是这些重新生成的面不具有光滑过渡的特征。倒角特征识别主要是转变对整个立体图形的识别方式，着重对单独面进行识别，由于倒角特征分为了两种，在识别的过程中也是针对这两种类型做出识别结果，然后与圆角特征的识别步骤一样，判断单向方向数，之后与圆角特征不同，这里需要识别面中各个边不含有光滑边，之后计算面中带长和带宽比值，比值的结果要大于5。最后，还要确定倒角特征面与其带长连接相邻两个面的夹角度数范围，邻面与倒角特征面的角度需要在110°~70°，两个邻面间的夹角需要保证在60°~120°。
1.3孔特征识别。孔特征是复杂工件的基本特征，本文具体阐述的是两种，其一为圆孔特征，其二为异型孔特征。孔特征的识别与圆角特征和倒角特征有相似之处，需要对面的方向性作识别，而且孔特征通常是存在平面或曲面内部，是由复杂工件几何层信息中的边组成。在确定方向性后，要判断面中环数，小于2的都不是孔特征。此外还要保证环是内环类型，且内环边是为凸边，内环所有的凸边对应的面构建而成的孔特征是最终识别的结果。
使用简化技术可以实现加工过程中的便捷操作，提高复杂工件数控加工的工作效率，因此这种技术措施也是值得探讨和研究的。复杂工件的简化技术是为了能够提升数控加工的工作效率，简化技术方案可以分为整体简化和分步简化。其中，整体简化就是将已经获得的识别特征归为一个整体，然后从整体出发进行删减工作，这类简化技术适用于倒角特征、孔特征以及简单的圆角特征。与之相对，分步简化技术适合应用于复杂的圆角特征，和一些需要按照顺序进行简化的特征，分步简化特征是将所获得的识别特征变成单独的面、边、图形式，利用这种互不相连的特点实现逐一删除的简化步骤。
特征识别和简化技术是复杂工件数控加工过程中使用的关键技术之一，本文对复杂工件特征识别和简化技术进行了分析，但是仍然存在不足，日后还需专业技术人员加强对这两项技术的研究，增进复杂工件数控加工工艺。
[1]姬俊锋。复杂整体叶轮数控加工关键技术研究[d].南京航空航天大学，2009.
数控机床论文示例
近年来，随着科学技术的不断进步，机械模具实现了高速发展。借助数控加工制造技术，机械模具在整个加工环节发生了很大变化。同时，人们对机械模具的加工提出了更高要求，加工的零部件结构日益复杂且型面复杂，材料的硬度要求较高。在进行模具制造的过程中，机械模具的数据加工技术发挥着重要作用。本文分析机械模具数控加工中的具体要求，剖析模具制造中机械模具数控加工制造技术的应用和前景。
机械模具；数控加工；制造技术。
在各类工艺设备制造过程中，模具是基础，可以促进一个国家工业的发展，各行各业也都需要借助模具制造。模具所使用的材料硬度较大，精度较高，结构和型面复杂，在制作过程中，需要提高制造效率。所以，模具的制造周期非常短，对相关的技术要求很高。在传统的模具制造和加工中，由于受机械设备的限制，模具加工效率低下，且精度不能保障，工艺水平较低，对很多产品的质量造成了不良影响。针对上述问题，要不断完善数控加工制造技术，以提高模具加工的精确度和效率，才能不断提升生产效率。
1.1明确产品的基本特征。
模具的制造一般是单件生产的方式，每一件模具都有自身特征，在具体生产环节中，常常在开模中出现重复情况。所以，在运用数控编程和机床控制过程中，对这两项技术提出了更高要求。如果模具具有很复杂的结构，那么应该借助其他辅助软件进行加工，才能完善整体的加工效果。
1.2全面了解模具制造开发的各种不确定因素。
进行模具设计过程中，最主要是产品开发。设计中不能直接呈现最终产品，所以进行模具开发时，开发的时间具有不确定性，且开发的数量也具有随机性特征。因此，模具设计人员在平时的工作中应该不断完善自身的随机应变能力，在工作中灵活处理这些不确定性因素，从而应对随机性问题，在设计过程中积累丰富的经验。
1.3尽可能减少误差。
在机械模具数控加工过程中，精确度非常关键。所以，模具加工中应该采取措施降低误差的产生率。模具加工人员进行加工的过程中，要不断完善自己的加工方式，实现精细化的操作行为，防止各类误差的产生。如果在模具加工过程中不能很好地进行误差控制，产品的质量就会存在问题。
1.4严格规范机械加工。
一般情况下，模具的内部结构非常复杂。所以，进行机械加工过程中，常常出现不彻底的问题。在机械加工中，常常借助辅助性软件，通过模拟加工过程，再进行模具加工。在一些特殊的模具加工中，要借助电火花进行。这项加工技术的流程并不复杂，且可以高效完成加工的所有过程。加工过程中，不需要大量借助机床，且可以保障模具的质量。
我国的模具生产开始于20世纪初，一直到现在，模具制造实现了高速发展。在较短的时间内，我国已经自主研发了很多数控机床。我国在加入世界贸易组织后，对外贸易发展非常迅速。国外很多先进的数控机床技术引入我国，我国也开始购买国外先进的数控机床，这在一定程度上促进了我国数控加工设备的发展。各类完善的数据机床在模具生产中广泛运用，使模具制造获得了技术支持，其发展进入了一个新的领域。借助cad和cam设计，完善了模具的仿真加工。在仿真过程中，可以发现模具在设计中存在的不足，从而可以改进方案，节省大量的生产时间。但是，目前我国的数控加工技术与发达国家还存在一定差距，很多大型的模具制造水平还存在局限性，不能达到发达国家的水平。
在进行模具制造过程中，大量采用机械加工技术。因此，模具生产中，机械加工技术也在不断完善。数据加工技术符合现代化机械加工的形式，可以在模具制造中处理一些特殊情况，特别是结合了数控机床的使用，对模具的精度进行了改善。数据机床加工技术在模具生产中，不仅完善了产品制造的精度，而且大幅提升了模具的生产效率，减少了材料浪费，节省了模具生产的成本。如今，我国在模具生产过程中已经开始大量使用数据加工技术，所以在以往钳工加工的基础上，可以获得较好的效果。在模具制造过程中，借助数控加工方式，使模具加工事业获得了长足发展。现在，很多模具制造企业都广泛采用数控加工技术，完善了模具加工的相关流程。
3.1数控车削加工技术。
在模具加工过程中，数控车削技术在加工整个流程中得到了广泛运用。在一般生产中，数据车削加工技术可以制造各类零部件，也可以完成模具加工，如进行冲压件和注塑模具的加工。但是，在加工过程中，容易受到平面的局限，所以数据车床常用于零部件的加工中。
3.2数控铣削加工技术。
在机械模具加工过程中，常常运用数控铣削加工技术。很多模具的外部结构并不是平面结构，而且还有曲面或者凹凸型。所以，数控铣削加工技术得到了较为广泛的运用。这项技术在采用过程中，常常对曲面的模具进行加工，且很多模具的轮廓并不清晰，甚至外形比较复杂。所以，铣削的方式非常适合复杂结构的模具生产。在电火花形成加工的过程中，可以充分采用压铸模和注塑模的加工。如今，数据加工技术发展非常快，模具制造中也经常采用大型的铣削加工技术。
3.3数据电火花加工技术。
通常情况下，加工中常常要采用快速成形技术。所以，数据电火花技术得到了广泛运用。这种加工技术需要较高的精度要求，而且编程比较复杂。但是，与特殊材料的模具和复杂形状的模具相比，数据电火花技术对形状要求较低。在不同的直壁模具加工过程中，一般使用线切割技术较多。在注塑模具和冲压模具的设计制作中，也都需要采用电极。
4.1精准度高。
在数控加工过程中，精准度是一个重要的衡量因素。在整个加工的流程中，要对数据加工的几何精度进行有效分析，从而提高加工精度，防止各类误差的产生，且应该运用闭环补偿技术，在一定程度上提高机械模具数据加工的精度。
4.2具有良好的柔性。
通过分析不同数控加工技术，柔性化的加工方式成为必然。模具加工过程中，加工对象发生变化后，整个技术流程也应该发生变化，而数控机床也应该可以适应加工对象发生的变化。在数据系统和整个机床系统中，应该实现结构不同的零部件的加工。在数控加工过程中，应该借助开放式系统。所以，数控系统应该实现良好的兼容性，并且具有通用性特征。用户可以存储数据，可以在不同环境下更好的体验，还能调整整个系统，从而使系统更加符合加工环境。如今，我国适应的数控系统比较死板，不能进行柔性化设计，不能融合各项技术使用，在模具加工中还不够灵活。
4.3完善数据加工的高效化。
在进行数控加工过程中，应该实现高效的切削方式，以防止机床在切削过程中发生剧烈振动，且可以完善排屑效果，防止各类部件加工中出现变形，使模具表面加工的精度更高。数据加工要提高加工效率，还应该进行精加工。
4.4智能化的加工。
在未来的模具加工过程中，各类智能化的加工方式会出现。这些加工实现了全自动化，可以减少人力资源的使用，可以保障加工效率，使各类设备使用更加简单。
以汽车的覆盖件模具加工为例。第一，借助机械模具数控加工的方式实现型面加工，在完善模具的定位和加紧后，要对工件做试加工处理，对毛坯的各个加工部位进行检测，分析余量的切削是否均匀。在对型面进行加工过程中，要分析覆盖件的本身特征。由于很多汽车的覆盖件体积非常大，而且都是铸件制作，常常出现表面加工不均匀的问题，容易导致机床的振动问题。所以，在对型面进行加工过程中，应该通过对实际生产粗加工道具的利用情况进行分析，然后在型面上采用由远及近的进刀方式，以确定加工余量，确保加工速度的平均。第二，在模具型面粗加工过程中，应该通过实际情况的分析，对模具的型面毛坯进行粗加工。粗加工的主要的目的在于将大量毛皮去除，确保在后续精加工中提高效率，确保模具表面的质量合理，使机床在加工过程中平稳，防止切削方向发生变化。粗加工的量非常大，所以要提高粗加工的效率。在加工过程中，要对浅平面区进行分析，然后选择进刀的路径。第三，在粗清角加的过程中，将毛坯角落中刀具不能加工的部分进行加工，使加工的余量保持均匀。
机械模具加工中，应该合理运用数控加工技术，完善企业模具加工效果，提高加工效率，防止模具加工中的材料浪费，节约模具加工成本，使模具加工企业的经济效益稳步提升。随着我国机械加工制造业的不断完善，模具加工方式也发生了变化。所以，模具加工应该朝着精加工方向发展，提高模具加工效率，借助数控加工技术，完善加工效果。
作者：沈宇辰单位：江苏省淮阴商业学校。
[2]周红珠。数控加工技术在模具制造中的应用探析[j].中国城市经济，2011，（15）：139.
计算机数控机床改造应用分析
数控机床是一种高度自动化的机床，随着社会生产和科学技术的迅速发展，机械产品的性能和质量不断提高，改型频繁。机械加工中，多品种、小批量加工约占80%。这样，对机床不仅要求具有高的精度和生产效率，而且还要具备“柔性”，即灵活通用，能迅速适应加工零件的变更。数控机床较好地解决了形状复杂、精密、小批、多变的零件加工问题，具有适应性强、加工精度高、加工质量稳定和生产效率高等优点，是一种灵活而高效的自动化机床。随着电子、自动化、计算机和精密测试等技术的发展，数控机床在机械制造业中的地位将更加重要。
数控系统除用来控制金属切削机床以外.还普遍用于控制诸如线切割机、冲床、气割机之类的简单机器直至机器人之类的复杂设备。在要求可靠性高、柔性强和实现机电一体化等方面对之都有广泛的需要。
数控机床的程序编制应包含以下内容：首先分析零件图样，根据零件的材料、形状尺寸、精度、表面质量、毛坯种类和热处理要求等拟定工艺方案，确定加工路线，进行数值计算得到数控机床所需输人的数据;再加上所需的工艺指令，就可以编写程序单，作为制作数控带的依据。在穿孔机上制成的数控带必须经仔细校对，以防出错。
应用计算机的数控机床是综合了现代计算机技术、自动控制技术、传感器和测量技术、机械制造技术等领域的晟新成就发展起来的，它使得机械加工达到了更高的水平。
计算机数控系统主要由硬件和软件两太部分组成。系统控制软件配合系统硬件合理地组织、管理数控系统的输入、数据处理、插补和输出信息与控制执行部件，使数控机床按照操作者的要求，有条不紊地进行加工。
机床数控系统工作时，操作者根据被加工零件的图样要求，编制零件加工程序。通常零件加工程序通过键盘手动输入，亦可由上级计算机编程器将零件加工程序直接通过输入接口输入到控制系统中。
由于数控机床成本较高，目前，多用于形状复杂、精度要求高的中小批量零件加工。随着数控技术的普及及电子器件成本的降低，尤其是计算机数控系统的出现与微型计算机的迅速发展，数控机床的适用范围正在不断地扩展，加工精度不断提高，成本不断降低。
数控机床发展至今已有40多年的历史，它与电子技术、特别是计算机技术的发展密切相关。将在更广泛的领域内应用。
在数控机床的早期产品中，数控装置是专用的。近年来，数控装置中的逻辑电路已被计算机所取代，因而实现了控制多样化和多功能化。从复台化技术的观点来看，增强控制功能，使得操作机床自动化，不是最终目的。控制功能应达到晟佳控制和自适应控制，为此应增加诊断功能。通过传感器反馈，实现加工智能化，并保证系统的可靠性。
数控机床论文
经过多年的发展，国内数控机床的使用逐渐从经济型、普及型数控机床发展到中、高档数控机床，呈现出“数控系统多样化，机床功能复合化”等特点，基于经济型数控系统的简单车、铣床数控实验台逐渐难以满足数控机床行业蓬勃发展的需要。1.2数控机床功能部件装拆实训不够数控机床拆装实验室提供的可供拆装的机床功能部件（如主轴箱、进给传动系统、刀架、刀库、机械手、液压站）和机床本体的主要来源是生产型数控机床中淘汰下来的功能落后或有故障的部件，并且数量有限，种类不全。近年来，随着数控技术向着高速高精、五轴联动、功能复合的方向快速发展，新型的功能部件不断出现，结构复杂多样，价格不菲。装拆实验室本身损坏率高等特点都限制了实验室的建设和发展，现有的组建数控装拆实验室的模式不适合数控机床行业快速发展的需要，探索新的装拆实验室模式势在必行。
数控机床论文示例
随着机械制造业的发展，数控技术得到了广泛应用，数控人才逐渐变成社会急需人才。技工院校作为应用型数据人才培养基地，需不断扩大数控专业招生规模，以适应社会发展对人才的需求。不过在数控设备不足的情况下，数控加工技术课程实训教学面临极大压力，怎样有效解决学生人数多、实训设备少的问题，且提高数控技术专业学生教学质量呢？模拟实际设备加工状态的数控加工仿真系统很好地解决了该问题。本文结合自身教学实践，对数控仿真软件教学的具体应用流程进行了总结，以期与同仁共同交流。
：数控加工；数控仿真软件。
数控仿真软件是一款在计算机设备内完成数控操作加工仿真的现代化专业性软件，能同时展开刀具轨迹与机床运动的仿真。数控仿真软件通过三维显示与虚拟现实技术，使数控加工整个流程的模拟达到相当逼真的程度，进而检验加工环节里可能存在的不足。利用微型计算机的数控加工实验教学系统，可为学生知识的学习提供更真实的数控机床操作编程加工环境，可降低实际上机操作时因误操作而带来的机床与工件毁坏几率，进而提升课堂教学质量与学生实际工作能力。
第一，通过数控仿真软件能够弥补设备与师资缺乏，增强学生动手实践能力，对学生技能操作熟练程度的提升更有利。利用仿真软件展开模拟操作，可为学生提供更多的实习机会，缩短新授知识转变为技能的周期。如一个班级中约有30个人，3台机床，平均每台机床约10个人，每次实习时间约3小时，而每个人的实际操作时间仅有18分钟，在如此短暂时间内，很难达到预期的效果。若我们利用每所学校均有的微机室，将3小时换作与实际机床基本相同的仿真操作的话，可保证所有学生均有足够时间来动手，提升操作熟练程度，为下一步实际操作做足准备。第二，提供了多类机床与多类系统。现今数控机床的种类与系统厂家相当多，教学时可结合需要选择对应机床与系统完成对学生的授课，增强了学生对不同数控系统与不同数控机床的适应能力。第三，通过数控仿真软件可更好结合理论学习，实现同步教学。若通过仿真软件一边演示一边教学，借助车刀与工件运动来显示指令轨迹，学生更易理解，还可亲手操作以加深认识，理论与实践相互融合，增强了教学质量。
1.引导学生正确选用数控加工仿真系统，提高教学质量。
数控仿真软件可通过计算机把所编制程序，在二维图或三维图的基础上通过动态方式把整个数控加工过程更生动地展现出来。现今有影响力、有代表性的数控仿真软件包括上海宇龙、斯沃仿真、南京宇航等。但具体选择哪种仿真软件，还应综合分析仿真系统里操作面与实训教学机床的匹配性，保证仿真系统里所用到的数控系统应与教材教学选择的数控系统或机床相符，并考虑数控仿真系统功能是否满足教学要求与仿真软件及cad/cam软件配套性，如通过cad/cam软件后置处理所生成的程序可否调入仿真系统进件虚拟加工，在仿真软件运行验证符合要求的程序可否在真实机床里加工等。笔者学校在实际操作中选用了上海宇龙数控仿真软件，软件基本可兼容目前国内已有的大部分数控系统，如fanuc、siemens、广州数控等。仿真软件完全模拟真实的数控机床操作，能清晰仿真整个数控加工环节。学生在学习过程中能够更快速地了解数控机床编程与操作技能。
2.科学应用仿真软件，增强学生学习兴趣。
过去在黑板上讲授不同按键名称、作用与操作方法，实质上是一件费力不讨好的事，学习者感觉枯燥，教师也乏味。但若将数控仿真软件用于数控加工技术课程中，学生所编程序能够直接在计算机数控加工仿真软件中进行模拟加工演示。由于机床操作面板的使用及零件加工过程均与实际加工情况类似，学生可从任意角度了解、掌握数控机床加工过程，毛坯加工变作成品的过程真实形象，更利于知识点的掌握。利用数控仿真软件，基于学生学习中遇到的各种困难及问题给予讲解、引导、示范操作，可以克服所有的学习困难，解决问题，增强学生学习兴趣。此外，数控仿真软件再先进，终究不是真实的，数控系统种类多，统一数控系统应用于不同厂家生产的数控机床上，实际操作中也存在诸多差异，研发人员无法全面掌握这些具体细节，仿真软件产品会出现一些与真实机床不同的感觉。教师还应为学生清楚讲述软件与实际机床不符之处，并结合机床真实情况为学生展开针对性教学，以免让学生出现误解，不利于将来机床编程与实操。
3.合理安排教学内容，循序渐进掌握数控知识。
数控加工技术课程教学中应合理安排教学内容，在教学前将知识点给予有效安排，大致分作三个模块，即基础模式、提高模块与拓展模块。首先，基础模块重点讲述训练中常用到的fanuc数控系统相关数控车床、数控加工中心编程方法、操作及应用知识，该模块属于教学基础，也属于教学的重点，要求学生务必熟练掌握，并能做到知识的灵活运用；其次，提高模块重点讲述并训练siemens数控系统相关三种机床编程与操作，增强学生在不同数控系统下进行不同数控机床编程的操作能力与理解能力；最后，拓展模块重点讲述国产数控系统里的华中数控系统与广州数控系统里的数控车床编程及操作技巧，拓宽学生知识面，增强学生对不同操作系统、不同操作面板的编程及实践操作能力。唯有如此，学生方可更牢固地掌握各种数控加工知识，步入社会后能尽快适应岗位工作要求，提高工作能力。
4.仿真软件学习与机床实际操作训练同时进行。
数控仿真软件不仅可用于数控加工技术课程教学中，还可作为数控操作技能训练辅助工具。教师应摆正数控仿真系统在教学中的位置，不可让学生养成一味依赖数控仿真软件的习惯，而忽视了机床实际操作练习的重要性。教师需结合课程总共的学习时间，科学分配仿真软件学习与机床实际操作训练二者的时间比例，充分认识到数控仿真软件的应用优势主要体现在入门基础训练上，而学生实践操作技能的提升关键还是要通过大量的机床实际操作训练。学校需合理制订教学计划，在数控仿真软件课程学习前，就先组织学生到附近工厂实习，让学生对各类加工方法有更深的感性认识。同时，数控机床课程与数控加工工艺课程也应安排在数控仿真软件学习训练前，让学生掌握更多机床操作方法、加工方法与切削用量选择方法，更利于学生理解与掌握数控仿真各环节要点，进而让数控仿真软件真正在数控加工技术课程中发挥作用，达到“砍柴不误磨刀功”之效。总之，数控仿真软件将逐渐变成我国数控教学中的主要手段，不但能够解决占用过多实验设备时间的问题，还可提升学生对数控加工的认识，还可为学生提供检验自行编写程序正确性的有效手段。不过，把数控仿真软件应用于数控加工教学里也有诸多不足，在应用过程中还应不断改进与完善，使其更好为数控教学服务，提高教学质量，为社会培育出一批批实践能力强的新型数控人才。
[1]丛娟，丛树林。基于数控仿真软件的数控加工工艺与编程课程改革[j].辽宁高职学报，2011(3).
[2]王芊。有效提高学生实践能力的途径——仿真软件在数控技术专业教学中的应用[j].包头职业技术学院学报，2009(1).
[3]王丹，陈存银。数控仿真软件在数控编程与加工项目化教学中的应用[j].机械工程师，2014(2).
谈数控机床的几点思考理工论文
本文简要介绍了基于pdm的数控机床网络管理dnc的基本功能、特点，提出了一个简单的工程实施方案，并指出它是数控机床网络管理dnc的一个发展方向。
一、概述。
由于数控机床具有高柔性、高效率、稳定的加工精度和复杂型面加工的能力，使其能对用户各种需求作出快速反应，为此深获制造业的青睐。在一些大、中型制造企业中，根据生产的需要和数控机床的特点，形成多种生产组织管理模式的制造系统，主要有：
1）基于分布式数控（dnc）车间（工段）信息管理系统。
这是目前占有最大比例的制造系统，应用单元控制装置对制造过程的有关信息进行综合管理。
2）柔性制造单元（fmc）和柔性制造系统（fms）。
fms和fmc除了具有完全的dnc管理系统外，还有自动化仓库，物料搬运和装卸，刀具检测、预调和传送以及状态监控等硬件模块和相应的物流和刀具流控制软件。
3）自动化工厂（fa）。
它是一种以自动化中央立体仓库为中心的由多条fms以及相应的企业信息管理系统组成的高度综合自动化工厂（车间），由于它需要极高的投入，目前还不完全实用于我国绝大部分企业。
4）柔性机床组成的生产线。
主要用于大批量生产的行业，如汽车、摩托车和家电等行业。由于市场需求变化迅速，产品生产周期缩短，因而由专用机床组成的刚性自动生产线已日益被柔性生产线所取代。尽管目前已投产的柔性生产线的比重虽然不大，但由于它适宜于对同族零件多品种混流批量生产，已成为当前柔性加工的一个主要发展方向。
由上述4类数控机床组成的制造系统可见，dnc不仅需用面广，而且是其它制造系统的技术基础。事实上，即使企业所实施erp、pdm、srm、生产管理系统等系统都已很完善了，仍然存在着上层管理和底层设备之间的信息断层，还需要dnc等系统来将其与具体的加工过程连接起来，以进行信息传输。dnc(directnumericalcontrol)即计算机直接数控或分布式数控，是指一台或多台计算机对多台数控机床实施分布式综合数字控制。dnc集成系统属于自动化制造系统的一种模式，是实现cad/cam和计算机辅助生产管理系统(capms)集成的纽带，它强调信息的集成与信息流的自动化，物料流的控制与执行可大量介入人机交互。相对fms来说，dnc投资小、见效快，是具有较好柔性的多个数控加工设备的集成控制系统。
基于上述分析，大多数控机床用户在实施dnc方面都已取得了共识，也有很多用户已经实施了数控机床网络dnc，虽然这些dnc系统在nc程序的通讯等方面表现都比较良好，基本解决了nc程序的通讯瓶颈，大大提高了企业的生产效率，但在系统的使用过程中还是出现了一些问题，主要表现在如下几点：
目前市面上的dnc厂商所提供的dnc产品都是基于nc程序文件的管理模式，在数据的快速查询、存取、安全可靠性等方面存在着隐患。
与企业中其它相关管理系统的接口不畅，虽然dnc厂商也承偌可以达到所谓的无缝连接，但真要连接则是隔靴搔痒。
nc程序的管理缺乏合理的管理规章制度。
我们知道，pdm主要是根据企业需求和企业文化，将所有与产品相关的信息、资源、人员和过程都纳入pdm技术和管理框架之中，实现优化运作。它的实施解决了集成产品开发队伍之间的协同工作，保证把正确的信息、在正确的时间、用正确的方式、传递给正确的人，以最终实现企业的文档管理、产品结构管理、配置管理、工作流程管理和应用系统的完全集成。
nc程序作为产品信息的一个重要组成部分，其文档管理在pdm中已得到了比较严格的流程管理，但是，nc程序又是一种非常特殊的信息体，它所包含的信息内容，如程序的加工轨迹、用刀信息、加工范围、加工参数等又是一般pdm所不愿关注的，而这些内容往往又是dnc系统所关心的内容，为此，本公司将pdm和dnc系统有机地结合起来，充分利用此两大系统的优势，开发了一种新型dnc—基于pdm的dnc，以对加工过程中核心信息nc程序进行更加科学、有效的管理。
二、基于pdm的数控机床网络管理dnc的基本功能。
顾名思义，基于pdm的数控机床网络管理dnc应该兼具dnc和pdm两方面的功能，具体来说，其功能如下：
1．dnc功能：以dnc通讯系统为核心，建立dnc通讯平台，主要完成：
全功能的nc程序的双向传输：
面向数控操作工的设计理念，所有数控设备实施联网集中管理，利用网络进行nc程序的双向传输，从而实现nc程序的海量存储、集成化管理，多达20余项的'重要功能模块，使dnc网络的安全、兼容、易用等性能达到了一个前所未有的程度。
dnc网络在线加工：
全客户端模式的dnc在线加工，使dnc加工的进入、退出、断点续传等功能全部在数控机床端实现，而外部子程序调用、行号重置、断点智能连接等全部融入到系统当中，无需人工干预，从而取代一台机床配一台计算机的模式。
设备加工信息采集：通过数控系统宏变量输出功能（对没有宏变量输出功能的数控系统，通过报表输出方式）实现机床加工信息的实时采集，通过采集的数据实现以下目标：
（1）采集程序加工开始与结束的时间，实现机床使用效率、零件加工工时、刀具使用寿命等信息的汇总分析，为erp、mrpii提供基础数据。
（2）通过采集宏变量输出的数据，完成机床加工程序的实时还原，为质量管理的分析提供原始依据。
（3）通过采集数据的轨迹模拟，实现机床加工状态的远程检测，为生产管理提供现场生产环境的实施追踪。
2．基于pdm型式的nc程序的管理：以nc程序为驱动的管理系统，主要是对nc程序进行刀具轨迹的仿真，nc程序内部信息的提取，nc程序的流程管理，特别是采用sql数据库的管理方式对nc程序进行严格地管理。
（1）程序库管理。
在功能上主要包括：
程序库编辑。
程序添加。
程序删除。
程序内容比较。
程序行号管理。
程序内容导入。
程序字符转换。
程序坐标转换。
程序打印。
程序查询。
程序加工仿真。
（2）程序版本管理：
在正常情况，nc程序是按照程序名放在一个指定的库表中，有时同一程序又往往存在不同的版本，这样查找所需的程序就较为困难，容易出现程序调用错误的情况。如何既要准确快速地调用相应的程序，又要保证程序的版本正确，本系统较完善地解决了此问题。
在本系统中，每编辑一次nc程序，将程序被编辑前的状态保存在一个历史记录库表中，此记录程序的名称按照一定的规范来设计，比如：，此程序在某日某时刻被某人编辑，，其中dddddd代表被编辑的日期，ssssss代表被编辑的时刻，rrrrrr代表被编辑的人员名称，这样一来，我们除了可以查看nc程序当前状态之外，还可以追溯此nc程序的所有被编辑过程。在本系统中设计一个nc程序编辑历史记录查询器，以方便用户进行编辑追踪。
（3）程序生命周期管理：
在本系统中将对nc程序的整个生命周期进行严格的管理，从nc程序的生成开始到nc程序的最终消亡都提供一套严格的管理手段。
目前对nc程序的状态可设置为编辑、审核、锁定、定型四种，过程如下：
在nc程序初始生成时是可以编辑的，编辑完成后，编程主管进行审核，审核通过后可以开始进行试加工，在此过程中可能还需要对nc程序进行编辑修改，修改完成后再审核，直到加工合格后经领导讨论，以决定当前nc程序是否锁定，在锁定期间，nc程序不可再进行编辑修改，除非确实有例外情况，经领导批准，将程序锁定状态修改为编辑状态，程序再经过修改、审核、加工、再锁定循环，当前nc程序经过几轮循环下来，领导决定此nc程序可以定型了，终身不再被修改，那么此nc程序就设为定型状态，一直到nc程序消亡此nc程序都不能再进行编辑修改，nc程序消亡后就将其移出到一个nc程序消亡处（可以指定到一个固定库表），不再放置在本系统程序库中，有关此nc程序的所有记录也一并消除。
（4）程序内部信息管理：
这里主要是指对nc程序的内部属性进行管理，如程序号、程序注释、轨迹图号、零件图号、所加工的零件号、加工工序号、机床、用户信息等进行管理。在本系统中可对程序根据图号、零件名称、工序、轨迹图、机床等进行多种条件的复合查寻，同时对加工程序编辑历程、所用刀具清单、工艺卡片等进行管理。
在本系统中存储的图片主要是nc程序加工轨迹图或零件图，主要是方便用户在调用程序时，借助于这些加工轨迹图或零件图对程序有更直观的认识。这些图片在整个加工过程中，起到一个指导性的作用，例如，零件的装夹、刀具情况、零件各工序的加工状态等，使用户加工时一目了然，可以更迅速地进行相应的工作。利用刀具清单、程序内部属性和程序注释等一系列重要信息，用户可以降低生产准备时间，以最短的时间、最高的效率和最高的准确度作好各种生产准备。
（5）程序权限管理：
主要是给每个用户设计不同的nc程序管理权限，以避免自己或别人对nc的程序进行误编辑，体现责任分清。
三、基于pdm的数控机床网络管理dnc的特点。
（1）由文件管理方式过渡到数据库管理方式：基于pdm的数控机床网络管理dnc区别于传统dnc的一个最明显的变化是采用了sql关系型数据库的管理方式，消除了采用文件的管理方式所固有的存取、查询、安全等方面的隐患。它将nc程序的实际内容保存在数据库中，由机床上传到pc机中是保存在一个固定的数据库库表中，机床请求的nc程序也是从数据库中提取的。
（2）真正实现与erp、pdm、crm等系统的无缝连接：在本系统中，考虑到用户使用pdm时可能使用的数据库是千差万别的，故采用了odbc的方式，odbc胜过其它数据库技术的优点之一就是允许一个单代码基同各种数据库接口的能力。针对不同厂家的数据库，我们只要建立合理的odbc联接即可。
（2）合理的程序管理流程：在本系统中，大量借用pdm对文档资料的管理流程，同时针对nc程序管理的特殊化，对nc程序进行管理。
以下是本公司给某数控机床厂家所做的基于pdm的数控机床网络管理dnc实施方案，敬请参考。
此数控机床厂家属于某军工单位，内部网络建设非常完善，配置有erp和pdm，都采用sql数据库存储数据。用户要求我们的dnc也能与pdm连接，以便采用pdm对nc程序进行流程管理。系统网络拓扑结构如图所示：
为此，我们提供了一套基于pdm的数控机床网络管理dnc，它负责在机床上传程序时将其保存到数据库表中，此数据库表是通过odbc连接到pdm中的相关库表，机床所请求的nc程序内容也是通过数据库来存取的。针对nc程序管理的特殊要求，我们也给用户提供了一套基于pdm的nc程序管理系统，具体功能详见上面说明。
五、总结。
总之，随着用户对dnc使用的不断深入，通过多年来与用户之间的不断探讨，我们感觉基于pdm的机床网络管理dnc是数控机床网络dnc管理的发展方向。在此，我们只是抛砖引玉，望广大同道者能不吝赐教，与我们共同探讨，互相学习，共同进步，为我国的制造业做出更大的贡献！
数控机床维保体系研究论文
服务外包已成为世界软件产业发展的重要趋势，而中国软件服务外包缺少中高端人才成为制约发展的一大瓶颈，培养满足外包企业要求的各类专业人才成为当务之急[1-2]。但目前国内高等院校和it培训机构培养的软件人才与软件外包服务企业的期望存在较大差距。如何完善高校软件服务外包专业现有人才培养模式，满足新形势下企业对软件服务外包人才的需求是一个亟待解决的课题。
1服务外包人才培养的背景。
随着服务外包行业快速发展，中国上半年签订的合同就达到522.1亿美元，其中信息技术外包占合同总额的53.3%[3]。在市场快速发展的需求下，我国信息技术外包行业每年人才缺口达20万[4]。中国软件外包行业中高端人才仅达到整体从业人数的10%，而软件外包强国印度中高端人才达到整体从业人数的50%，中国急缺能从事离岸软件外包服务的中高端人才。
2国内外软件服务外包人才培养模式。
发达国家大多制定标准来培养软件外包人才，例如欧盟制定了sfia（theskillsframeworkfortheinformationage，信息时代技术框架）、日本制定itss（itskillstandard，it技术标准）、美国制定了cmm(capabilitymaturitymodel，能力成熟度模型)和cmmi(capabilitymaturitymodelintegration能力成熟度模型集成)。而以软件服务外包闻名的印度结合cmm5，以培训机构为依托，培养人才。国内高校教师理论水平高，对专业理论体系掌握强，但存在重理论体系完整性、轻能力培养体系完备性问题。学生大型项目和外包项目实训少，缺乏软件外包项目工作经验和团队合作锻炼机会。在其走向工作岗位后难以满足工作要求。高端人才的培养无法单纯依赖于高等院校和教育机构，而是需要在工作实践中逐渐成长与提高，但中级人才的培养完全可以由高等院校（特别是985和211院校）利用学校本身特点，确定特色培养方向，以高校研发能力为基础，和企业、教育机构进行产学研结合，共建课程体系和培养方案，共同培养。
3高校软件外包人才培养新模式。
定位是基础，特色是突破口，课程体系和培养方案是内核，师资队伍是保障。先给学校软件外包人才培养定位，接着确定学校软件外包人才的特色培养方向，以外包人才培训基地为依托，找特色方向的相关企业共建的实习基地，把基础学习、理论研究和实际生产结合，和实际应用结合。让实习基地的公司提出实际问题和生产技术需求，形成项目，让学生在学习基础知识的基础上，针对实际项目展开理论研究，解决实际问题。
3.1专业培养目标定位。
培养具备国际化视野和跨环境下的交流、合作与竞争能力，以金融与电子商务行业为重点的.软件开发、软件测试中高端外包人才。
3.2特色。
和外包服务公司和机构合作，结合学校特色，针对市场需求，确定了金融、电子商务领域软件开发和测试外包为特色方向。
3.3课程体系和培养方案。
在金融、电子商务领域软件开发和测试外包的特色方向上共建了模块化教学的课程体系，主要知识模块包括:通识教育模块、学科基础模块、专业方向基础模块、专业技术基础选修模块、软件外包模块、金融选修模块、电子商务选修模块和实验实践教学模块。参考国内知名院校软件外包专业的培养方案，确定了“2+1+1”（2年特色专业技能学习+1年项目实训+1年企业实践）的课程体系，编写了软件外包方向的全程培养方案，全方位地培养软件系统开发和软件测试外包中高端人才。着重培养学生的实践能力和创新能力，突出在实践中学习和运用理论知识的特点，制定了“2年课程项目实验+1年实习基地综合项目实验+1年企业实践”的实验实习方案。
3.4师资队伍建设。
为了适应新的培养方案，采取如下措施建设师资队伍。
（1）支持教师定期到软件与服务外包企业培训或进修，提高工程实践能力。
（2）培养软件开发与测试相关的各类考评员。
（3）积极外聘有丰富软件外包经验的企业工程师来学校开设实训课程。
4结语。
作者在产学研结合培养软件研发外包中端人才进行了一定的探索。但如何更好地坚持特色，以高校研发力量为主，让外包服务企业和外包培训结构为我所用才更好地进行产学研结合，共建模块化教学的课程体系，共同培养中高端软件研发外包人才还需更多学者一起研究。
数控机床维保体系研究论文
古人云:“兵马未动，粮草先行”。专项资金的投入是高校园林绿化建设的基础。因此学校在园林绿化建设开始立项时，就要安排相应的专项资金。建设过程中，根据建设的实际状况，及时调整专项资金计划以满足园林绿化建设的实际需要。建设完成后，根据建设规模和发展要求，划拨配套的养护管理费用，保证后期养护管理及时到位，巩固和发展园林绿化的建设成果。
严格的规章制度是高校园林绿化建设管理体系的内涵。
1.岗位责任制。学校园林绿化建设管理部门必须认真履行好部门管理职能。充分调动部门各类人员的积极性，做到人人履行好岗位职责，层层把握好管理关键，使质量和效益在每个过程，每个步骤都呈现最佳状态。
2.项目审批制。高校园林绿化建设从立项开始，就必须进行综合分析和科学论证，合理确定学校园林绿化建设的规模和格调，精心筛选规则设计方案，科学制定施工组织设计，力求园林绿化建设从源头上把握好质量关和效益关。项目审批后，学校足额划拨相应的专项经费，保证园林绿化建设的正常进行。
3.公平竞争制。通过公开、公平、公正的竞选方式，选聘管理人员，选用设计单位、施工单位、监理单位和养护管理单位。优中选精，精中选质。质量领先，效益领先。
4.程序规范制。为使高校园林绿化建设有序进行，必须规范办事程序、工作流程和明确责权范围，在严密科学的规章制度的保障下，各司其职、各行其是，各负其责，人有事做，事有人管。
科学的过程控制是高校园林绿化建设管理体系的`精髓。
高校园林绿化建设的过程控制对园林绿化建设的质量提高和效益发挥具有关键性的作用。通过对园林绿化建设的规划设计、工程施工和后期养护等过程全面实施科学化、精细化的管理，全面提高园林绿化建设的质量，充分发挥园林绿化建设的效益。
1.规划设计是园林绿化建设的龙头。只有抓好这个龙头，才能建设好美丽的校园。因此在规划时要以前瞻的眼光、发展的理念，科学制定园林绿化建设的规模和格局，既要遵循客观规律，又要引领时代潮流。在设计时要以适应的原则、经济的思维合理选用园林绿化建设的材料和工艺，既要适地适树，又要宜景宜人。在编制施工方案时，要以整体的构思和细微的结合，详细拟定施工流程和步骤。既要结合现场实际，又要满足技术要求。从源头上保证园林绿化建设高品位、全功能、低造价和佳效果。
2.园林绿化建设工程施工直接影响着园林绿化建设的质量、效果和效益。密切关系到设计的理念能否表达出来，设计的效果能否体现出来，目标的效益能否发挥出来。因此学校必须切实加强园林绿化建设的施工管理。一要通过公开招投标，选择优秀的施工队伍和监理机构。只有优秀的施工队伍和精良的工程监理才能做出优质的工程来。二要会同施工单位、监理单位和建设单位一起熟悉设计图纸、掌握关键技术、了解施工流程、精心组织施工。三要在施工时，施工人员严格按图施工，坚持“质量第一”。监理人员和建管人员深入现场管理，做好现场掌控。总的目标就是要通过施工队伍的精心施工，监理机构的优质监督和建设单位的精细管理，多种途径、多项措施和多方努力，使学校园林绿化建设的质量达到最佳状态，效益获得最大发挥。
3.高校园林绿化建设具有生命的特征和长效的特性，后期养护管理至关重要。“三分栽，七分管”，就说明了园林绿化养护管理的重要性。高校园林绿化建设的后期养护管理工作，第一是及时做好水肥管理。根据园林植物的生活习性和生长规律，留心观察茎叶的表现状况和土壤的干湿程度，保持土壤湿润、补充土壤肥分，创造适宜的植物生长的条件。第二是切实加强病虫害防治。根据气候变化和病虫害发生规律及时防治病虫害，争取防早、防小，在早期控制病虫害的发生和发展，采取化学防治与生物防治相结合，保护自然生态环境。第三是认真进行修枝整形。根据不同的树种、不同的习性和不同的时期，采用不同的修剪。生长期主要是调整形态、平衡树势和控制生长。休眠期主要是清除病虫枝、枯死枝和弱势枝。通过不同时期和不同程度的修剪，提高园林植物的观赏价值和经济价值。第四是周密安排、综合防护。根据园林绿化建设的不同阶段周密安排、综合防护。在建设的初期设置防护隔障，减少人为因素对园林绿化建设的不利影响。在建设的中期采取技术措施，减轻气候因素对园林绿化建设的不利的影响。在建设的后期，及时做好补损补缺，随时维护园林绿化建设的整体效果和园林绿化材料的完美状态。
高校园林绿化建设管理是学校文明程度，办学水平和管理水平的反映。一流的大学，园林绿化建设的管理也应是一流的。只有建立科学的园林绿化建设管理体系，才能提升园林绿化建设的质量，发挥园林绿化建设的效益，才能与一流的大学管理水平相适应。
数控机床机械加工技术研究论文
数控机床运行阶段采用数字化技术来进行管理，能够对生产过程起到监管作用。国内的数控机床加工技术已经十分成熟，可以根据使用需求对生产环节进行调控，并且电能损耗更小。但分析加工效率，会发现仍然与世界先进水平存在一定距离，部分产品生产技术仍然存在不合理的现象，需要技术人员对其进行优化设计。掌握影响因素后，后续加工工作也能更高效的完成。下面将对造成加工功率下降的主要因素进行总结。
首先是基础设备不够先进，长时问使用得不到更新，与先进的生产控制设备存在很大差异。在进行机械加工时，由于机床比较落后，所加工出的产品也过于粗糙，会浪费大量的时问进行修复。机床应用水平下降也与养护不及时相关，管理人员过于注重生产效率提升，使设备超负荷运行，零部件磨损也不能得到及时的修复，最终导致数控机床损坏生产能力卜降。机械生产是将粗加工与精细加工配合进行的，但由于对产品要求过于严格，粗加工时追求精准度，影响机械加工的效率。
1.2操刀次数及位置不合理。
我们在用数控机床生产大量的机械部件的过程中，都是在确保了实际所加工的所有部件的质量的前提卜，才不断地提升整个生产效率，以保证整个加工过程中的可持续性和稳定性。在铣削数控批量生产的过程中，一定要选择一个相对比较简便适宜的换刀方式，这样就能够节约具体换刀的时问。同时还能缩少机床的磨损率，从而进一步地降低了整个生产的成本。
2.1提高认识，转变观念。
提升数控机床的加工生产效率，需要对监管理念进行改进。数控机床设备的额定使用年限达到后，需要对设备进行更新，维修与更换时问都要结合实际使用磨损情况来考虑。投入生产后损耗较大的设备要制定有效的检修时问，保障数控设备的使用安全性。检测得到的数据可以与额定数据进行对比，这样更方便判断误差。除上述内容之外，还要加强对基层工作人员的`教育培训，掌握数控机床正确操作方法，可以减少因违规操作造成的设备损坏，加工效率降低。
2.2加强技术的应用与管理。
数控机床在不断的发展进步，检修与维护技术也应当随之进步，解决设备使用中出现的生产效率下降问题。在对数控机床进行管理时，常常会出现一些不合理现象，例如对机床生产任务划分不合理，管理期问存在漏洞，都会影响到生产效率。加强技术方面的创新应用，同时还要对管理体系进行完善，以提升生产效率，增强产品质量为管理目标。协调好各部门之问的任务划分，确保机床在运行期问能够得到全面的监管控制。
2.2.1刀具的管理措施。
机械生产对刀具使用频繁，由于切割的材料硬度比较大，通常会涉及到金属材料，因此磨损是最为严重的。管理任务开展首先要检验刀具的规格是否与使用需求保持一致，避免因尺寸不合理造成旋转中的刀具损坏。其次是要对刀具定期检验，发现磨损严重的刀具要及时更新，确保使用环节的安全性。管理工作需要全面的前期规划，这样才不会出现漏洞。刀具角度的调整也是减轻磨损的关键步骤，同样应当得到管理人员的高度重视，避免不必要的磨损，工作任务开展也更高效。应该推行刀具的计算机管理，刀具的计算机管理应该包括出入库管理、刀具尺寸的测量管理、刀具的寿命管理、刀具的报废管理、统计报表、刀具的查询、与切削参数数据库连接的接口以及刀具库的维护等内容。关于刀具的种类和库存量，应根据数控机床的数量，不断充实扩展。
2.2.2工装夹具的应用与管理。
工装夹具的选择与工件的安装时问和测量时问有直接关系，也就是与加工的辅助时问有关系。推广和改进组合夹具及组合真空夹具的应用，缩短辅助时问。尽可能提高工件基准选择的统一性，减少工装定位的工作量和夹具的数量。采用定力夹具，防比工件产生装夹变形，提高加工精度。积极推广工装夹具的计算机辅助管理。
2.2.3产品的设计工艺。
圆角、斜角的大小变化要尽量统一，从而简化编程和刀具选择。设计合理的工件结构，使其更适合于数控加工。改进工艺，使表面粗糙度和尺寸精度更加合理。
数控加工具有很大的灵活性，工件种类繁多且大多结构比较复杂，需要刀具的种类和数量也比较多，因此，合理有效的管理至关重要。第一，零件的编程。编程的管理主要包括编程准备工作的安排、编程所需原始资料的获取(如capp、共夹量具、刀具标准等)和程序的管理(包括介质管理和信息管理)。编程准备工作主要包括刀具准备清单和进度情况、刀具的使用频率和磨损情况以及工夹量具库的管理。第二，机床的维护。机床的维护包括三个方面内容:预防性维护，以保证机床的正常运行;故障性维修，消除故障，恢复设备的正常运行;对老的数控机床进行改造，以降低新设备投资费用，充分提高设备的使用效率。为了搞好机床的维护工作，要注重搜集相关资料(特别是进口机床)，准备必要的机床维修备件，定期对机床维修人员进行必要的培训，并提高数控加工技术人员的待遇。同时，还要注重环境温度的控制。夏天高温，机床的故障率会相应提高，因此，厂房应该有降温措施，对于开放式厂房，粉尘浓度高，易造成数控设备的故障，所以，应该改善数控加工车问的环境条件。第三，实现调度自动化。
3结语。
随着数控技术的快速发展，想要提高数控机床的加工效率。应从多方面着手，比如采用新型性能优良的切削液和高效率的冷却、润滑方法，降低切削力和切削温度，改善刀具的受热情况，延长刀具寿命，以及采用新材料刀具，优化加工性能等各种渠道及方法来提高加工效率。
谈数控机床的几点思考理工论文
有人说，二十一世纪机械制作业的.竞争本质就属于数控技术的竞争，数控技术的重要性不言而喻。加上我国被誉为制造大国，却鲜有创新，数控技术的推广及应用，可以为国家科技创新打下坚实的基础，让我国从制造大国逐渐成为创新大国，如今工业化建设，机械化发展，都离不开数控技术，随着数控技术越来越被重视，社会对数控人才的需求更显得迫切。结合数控技术的特点，综合看待数控机床操作，以建立数控人才的知识体系及提高技能实际能力为突破点，研究数控机床操作技能的训练模式，并对其发展现状提出几点思考，希望有助于提高数控人才的综合能力，缓解数控人才缺失的现状。
一、数控技术人才层次的划分。
综合分析国内数控技术人才，可以将数控人才分为三个层次，分别为“金领层”数控操作人才、“灰领层”数控操作人才与“蓝领层”数控操作人才。
（一）“金领层”数控操作人才。
“金领层”数控操作人才，属于数控操作人才中的顶尖部分，也是数控操作人数中最少的一部分，为复合型数控人才。成为“金领层”数控操作人才需要具备并精通以下几个方面：数控操作、数控工艺编程、数控机床维护、综合维修机床的所有知识、数控机床机械结构设计、数控机床数控系统电气化设计、数控机床数控化改造等。以上技能及知识，都需要做到精通，一般“金领层”数控操作人才担任企业中数控机床产品开发设计主管或企业数控技术负责人。
在目前看来，众多的企业中都缺少“金领层”数控操作人才，缺少这种同时精通多种数控工艺，具有丰富知识面的复合型综合人才。
（二）“灰领层”数控操作人才。
“灰领层”数控操作人才在企业数控技术岗位中，约占25%的比例。“灰领层”数控操作人才是数控操作人才的中间部分，主要负责数控机床的维护及维修工作与数控编程工作，分为数控机床维护维修人员与数控编程工艺员两大类。成为“灰领层”数控操作人才所需要具备的技能及知识结构如下：
1.数控机床维护维修人员需要掌握数控机床的工作原理，并对数控机床的结构有很深的了解；掌握机电联调知识、plc知识、接口技术及数控系统的特点；可以进行数控机床操作、数控机床机械调试维护、数控机床电气调试维护、手工编程等；目前来说，这类人才十分的缺乏，在企业之中待遇较高，这类人才的培养，主要是通过高职院校学习基础之后在实际操作中不断积累技能经验培育而来。
2.数控编程工艺员需要掌握基本的数控加工工艺知识及基本数控机床的操作能力，可以进行日常维护和手工编程，可以使用软件进行自动编程或设计三维模型。所需要的知识较少，通过高等职业学院培训之后，基本可以具备数控编程工艺员的资格。
（三）“蓝领层”数控操作人才。
“蓝领层”数控操作人是数控操作人才的基础部分，负责生产岗位上数控机床的具体操作及简单维护工作，属于企业需求量最大的数控技术人才。这类人才需要掌握机床结构的基本知识及数控操作的工艺技能，可以进行简单维护及手工编程。
二、数控人才的学历状况分析。
根据目前数控技术人才学历统计分析，学历为中专及中专以下学历的数控人才占了数控人才总数的60%，大专学历占了数控人才总数的30%，仅仅这两项就占了总数的90%，可见高等职业院校在数控人才的培养方面，有着很大的优势。
从数控人才学历的分布情况中可以看出高等院校是数控人才培养的主力，如何更好的提高数控机床操作技能，建立数控人才的知识夸奖及能力结构，改变数控机床操作技能训练模式是十分有必要的也是必须的。
（一）普通机械加工操作技能的训练及改进。
在目前中，普遍存在着实践能力较差的问题。比如在学生学习完“机械设计基础”、“工程材料与成型技术”、“机械制造技术”等专业知识课程之后，其实际操作的能力却很低，甚至有很多的学生分不清什么是铣刀、立铣刀、端铣刀等，在切削用量上更是难以准确的进行把握，甚至还有的学生不能正确测量。但数控技术要求的是精确度高，操作十分的复杂，加工的难度很大，学生学到的知识不能与实践完美的结合，缺少实践是主要的原因。
所以要在教学环节中，不仅仅是让学生学会基础的知识，还必须和实践相结合，加大对学生普通机械加工操作技能的培训，打好数控机床操作的基础技能。普通机械加工操作技能训练的内容主要包括正确操作机床、车刀角度、切削用量、外回转面零件加工、内圆柱面与圆锥面加工、综合零件加工、测量方法等训练内容。
在实际操作训练中，需要有专业教师一旁讲解并结合示范操作，提高学生的动手能力，提高训练模式的实际训练效果。
在进行普通机床零件的加工过程中，需要对机床进行运动上的控制，运动上的控制主要包括两个方便，一个是机床运动先后的问题，一个是机场个运动部件的位移量控制。在进行零件加工的时候，开车、停车及走刀等程序都是需要操作人员进行直接操作的。
数控机床维保体系研究论文
按照山东财经大学（以下简称“我校”）“培养理论基础扎实、知识面宽、实践能力强、综合素质高、具有国际视野的应用型人才”总体培养目标定位，我们在对社会人才需求、电子商务专业人才培养现状、培养目标进行分析的基础上，提出了“加强信息技术与商务融合，以实践能力培养为主线”的电子商务专业复合型高级应用人才的培养目标。具体来说，我校电子商务专业培养具备管理、经济、法律、计算机、电子商务等方面知识，具备人文精神、科学素养和诚信品质，能在企事业单位从事网站网页设计、网站建设维护、企业商品和服务的营销策划、客户关系管理、电子商务项目管理、电子商务活动的策划与运作等工作的应用型、复合型人才。根据学生兴趣分电子商务开发技术和电子商务运营管理两个专业方向进行培养。
数控机床的保养和维护论文
为了使数控机床各部件保持良好状态，除了发生故障应及时修理外，坚持经常的保养是十分重要的，坚持定期检查，经常维护保养，可以把许多故障隐患消灭在萌芽之中，防止或减少恶性事故的发生。不同型号的数控机床日常保养的内容和要求不完全一样，对于具体的数控机床，说明书中都有明确的规定，但总的说来主要包括以下几个方面。
(1)使机床保持良好的润滑状态。定期检查、清洗自动润滑系统，添加或更换油脂油液，使丝杠、导轨等各运动部位始终保持良好的润滑状态，降低机械磨损速度。
(2)定期检查液压、气压系统。对液压系统定期进行油质化验检查和更换液压油，并定期对各润滑、液压、气压系统的过滤器或过滤网进行清洗或更换，对气压系统还要注意及时对分水滤气器放水。
(3)对直流电动机定期进行电刷和换向器检查、清洗和更换。若换向器表面脏，应用白布蘸酒精予以清洗;若表面粗糙，应用细金相砂纸予以修整;若电刷长度在10mm以下，应予以更换。
(4)适时对各坐标轴进行超程限位试验。尤其是对于硬件限位开关，由于切削液等原因容易产生锈蚀，平时又主要依靠软件限位起保护作用，但关键时刻如因锈蚀不起保护作用将产生碰撞，甚至损坏滚珠丝杠，严重影响其机械精度。试验时只要用手按一下限位开关看是否出现超程警报，或检查相应的i/o接口输入信号是否变化。
印制电路板太脏或受潮，可能发生短路现象，因此，必要时应对各个印制电路板、电气元器件采用吸尘法进行卫生清扫等。
(6)数控机床长期不用时的维护。数控机床不宜长期封存不用，购买数控机床以后要充分利用起来，尽量提高机床的利用率，尤其是投入使用的第一年，更要充分的使用，使其容易出故障的薄弱环节尽早暴露出来，使故障的隐患尽可能在保修期内得以排除。有了数控机床舍不得用，这不是对设备的爱护，反而会由于受潮等原因加快电子元件的变质或损坏，如数控机床长期不用时要定期通电，并进行机床功能试验程序的完整运行。要求每1～3周能通电试运行一次，尤其是在环境湿度较大的梅雨季节，应增加通电次数，每次空运行1h左右，以利用机床本身的发热来降低机内湿度，使电子元件不致受潮。同时，也能及时发现有无电池报警发生，以防系统软件、参数的丢失等。
(7)定期更换存储器用电池。一般数控系统内对cmosram存储器器件设有可充电电池维持电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般的情况下，即使电池尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统能正常工作。电池的更换应在cnc装置通电状态下进行，以防更换时ram内信息丢失。
(8)备用印制电路板的维护。印制电路板长期不用是很容易出故障的。因此，对于已购置的备用印制电路板应定期装到cnc装置上通电运行一段时间，以防损坏。
(9)经常监视cnc装置用的电网电压。cnc装置通常允许电网电压在额定值的85%～110%的范围内波动，如果超出此范围就会造成系统不能正常工作，甚至会引起cnc系统内的电子元器件损坏。为此，需要经常监视cnc装置用的电网电压。
(10)定期进行机床水平和机械精度检查并校正。机械精度的校正方法有软硬两种，其软方法主要是通过系统参数补偿，如丝杠反向间隙补偿、各坐标定位精度定点补偿、机床回参考点位置校正等;其硬方法一般要在机床大修时进行，如进行导轨修刮、滚珠丝杠螺母预紧调整反向间隙等。
谈数控机床的几点思考理工论文
摘要：文章首先介绍了数控机床的优点与缺点，接着阐述了数控机床的种类，最后指出了数控机床控制技术的发展与数控机床控制技术的发展趋势。
数控机床是机电一体化的典型产品，数控机床控制技术是集计算机及软件技术、自动控制技术、电子技术、自动检测技术、液压与气动技术和精密机械等技术为一体的多学科交叉的综合技术。随着科学技术的高速发展，机电一体化技术迅猛发展，数控机床在企业普遍应用，对生产线操作人员的知识和能力要求越来越高。
对零件的适应性强，可加工复杂形状的零件表面。在同一台数控机床上，只需更换加工程序，就可适应不同品种及尺寸工件的自动加工，这就为复杂结构的单件、小批量生产以及试制新产品提供了极大的便利，特别是对那些普通机床很难加工或无法加工的精密复杂表面(如螺旋表面)，数控机床也能实现自动加工。
加工精度高，加工质量稳定。目前，数控机床控制的刀具和工作台最小移动量(脉冲当量)普遍达到0.0001mm，而且数控系统可自动补偿进给传动链的反向间隙和丝杠螺距误差，使数控机床达到很高的加工精度。此外，数控机床的制造精度高，其自动加工方式避免了生产者的人为操作误差，因此，同一批工件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量稳定。
生产效率高。由于数控机床结构刚性好，允许进行大切削用量的强力切削，从主轴转速和进给量的变化范围比普通机床大，因此在加工时可选用最佳切削用量，提高了数控机床的切削效率，节省了机动时间。与普通机床相比，数控机床的生产效率可提高2—3倍。
良好的经济效益。使用数控机床进行单件、小批量生产时，可节省划线工时，减少调整、加工和检验时间，节省直接生产费用;同时还能节省工装设计、制造费用;数控机床加工精度高，质量稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。此外，数控机床还可实现一机多用，所以数控机床虽然价格较高，仍可获得良好的经济效益。
自动化程度高。数控机床自动化程度高，可大大减轻工人的劳动强度，减少操作人员的人数，同时有利于现代化管理，可向更高级的制造系统发展。
数控机床的主要缺点如下：价格较高，设备首次投资大;对操作、维修人员的技术要求较高;加工复杂形状的零件时。手工编程的工作量大。
按工艺用途分类。按工艺用途，数控机床可分类如下。普通数控机床：这种分类方式与普通机床分类方法一样，铣床、数控锚床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。加工中心机床：数控加工中心是在普通数控机床上加装一个刀库和自动换刀装置而构成的数控机床，它可在一次装夹后进行多种工序加工。
按运动方式分类。按运动方式，数控机床可分类如下：点位控制数控机床。数控系统只控制刀具从要有数控钻床、数控坐标锤床、数控冲剪床等。直线控制数控机床：数控系统除了控制点与点之间的准确位置以外，还要保证两点之间移动的轨迹是一条直线，而且对移动的速度也要进行控制。这类机床主要有简易数控车床、数控销、铣床等。轮廓控制数控机床：数控系统能对两个或两个以上运动坐标的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的运动轨迹能满足加工的要求。这类机床主要有数控车床、数控铣床等。